Morteros de Reparación

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Antecedentes

El hormigón armado se ha considerado tradicionalmente como un paradigma de la durabilidad aplicada al mundo de la construcción. Sin embargo, el paso de los años ha demostrado inexorablemente, a través de innumerables procesos patológicos y colapsos de estructuras, la falsedad de dicha afirmación.

En los últimos 30 años se ha producido un progresivo cambio en la forma de pensar de técnicos y constructores sobre la durabilidad a largo plazo de la simbiosis hormigón-acero. Innumerables cambios en aspectos tan diversos como normativa, ejecución de obras, protección de hormigón, etc., determinaron el nacimiento y desarrollo de una industria específica orientada a la fabricación de morteros y productos químicos, destinados a prolongar su vida útil.

En cualquier caso, conviene recordar que el «pequeño milagro» estructural que supone el hormigón armado, así como su preservación, deriva de la interacción entre dos elementos, acero y hormigón, de naturalezas completamente distintas pero complementarias. El correcto funcionamiento de dicha dualidad, precisa del buen estado de salud de ambas partes, ya que, en caso de degradación de una de ellas, el fenómeno patológico podría actuar como catalizador de la ruina del otro material.

Procesos patológicos en el hormigón

Una exposición sobre las causas, desarrollos y fenómenos consecuencia de procesos patológicos podría ser objeto, por sí mismo, de innumerables documentos y estudios, por lo que no se tratará este aspecto en profundidad. Sigue una exposición somera para así analizar de forma superficial las principales causas y la sintomatología característica de cada una de ellas.

De forma generalista, la inclusión de barras de acero en la masa de hormigón permite la absorción de solicitaciones tangenciales y las tracciones asociadas a los esfuerzos de flexión habituales en cualquier estructura. Paralelamente, la vida útil del metal queda garantizada (a priori) por la alta alcalinidad de la pasta de recubrimiento, por lo que la sección del elemento traccionado debería permanecer constante a lo largo del tiempo y conservar el grado de adherencia inicial con el hormigón.

Sin embargo, como se anticipó en el apartado anterior, esta simplista hipótesis de partida ha sido rebatida en los últimos tiempos, al constatar la evolución de aquellos materiales puestos en obra hace 30, 40, o más años.

Defectos del proyecto y/o ejecución

La reparación contempla toda la casuística derivada de un incorrecto planteamiento de hipótesis iniciales (agresividad del ambiente, sobrecargas de uso, etc...), agresiones externas (accidentes, impactos, etc...), o bien errores de diseño o puesta en obra que deriven a corto, medio o largo plazo, en la aparición de daños o lesiones.

Son, por tanto, innumerables los factores que pueden quedar clasificados dentro de esta categoría. Por citar algunos, se pueden nombrar:

Aparición de fisuraciones, originadas por exceso de deformación en estructuras sujetas a sobrecargas excesivas. A pesar de que las actuales normativas admiten la aparición de microfisuras en zonas traccionadas, su apertura real debe quedar englobada dentro de unos márgenes extremadamente limitados, que no originen la exposición a la intemperie de la armadura ubicada en dicha área.

Degradación de los armados superficiales, motivada por un insuficiente recubrimiento, necesario para asegurar la adherencia entre el metal y el conglomerante, sin olvidar la función protectora que representa. No son pocos los fenómenos patológicos que muestran un avance paulatino desde el exterior de la estructura (carbonatación, cloruros, etc.), fenómenos que en muchos casos no se advierten hasta la aparición de síntomas en la ferralla, principalmente en forma de oxidación y pérdida de sección y adherencia.

Baja resistencia característica del hormigón, producida principalmente por una escasa cuantía de cemento en la composición del mismo, lo que limita la alcalinidad y aportación protectora de la pasta, o bien una excesiva porosidad del material.

Exceso de agua de amasado. La fabricación y puesta en obra de hormigones y morteros precisan, lógicamente, del aporte de una cierta cantidad de agua fundamental para llevar a cabo la hidratación de los componentes activos. El aporte de agua debe ser el estrictamente necesario para facilitar el amasado y puesta en obra final del material. Un excedente de agua finalizará su función evaporándose a la intemperie, dejando libre el volumen ocupado en la masa de hormigón en forma de porosidad. Dicha porosidad lleva aparejada una disminución de la resistencia, así como de la capacidad protectora que ejerce sobre el acero de armar.

Deficiente curado. Esta circunstancia puede incrementar la cantidad de fisuraciones de retracción originadas por tensiones excesivas durante la fase de endurecimiento del material, así como el grado de apertura de dichas singularidades. Por ende, cabe destacar la facilidad que tendrá el acero dispuesto bajo el recubrimiento para corroerse, debido a la apertura de puntos críticos de entrada de agentes lesivos (agua, dióxido de carbono, ácidos, etc.).

Deficiente puesta en obra del hormigón. Se pueden citar como casos más característicos la incorrecta colocación de separadores, encofrados, consistencias inadecuadas del material, deficiente vibrado, etc.

Procesos químicos

El estado de la estructura no sólo se ve afectado por defectos del proyecto y de la ejecución, sino que corresponden a degradaciones originadas por ataques químicos, que pueden verse agravadas por los puntos comentados en el apartado anterior. Algunos supuestos son:

Ataque por ácidos. La acción de los ácidos provoca una conversión de los compuestos cálcicos. Como resultado, se obtiene la degradación de la estructura cristalina del cemento.

Ataque por sulfatos. A diferencia del caso anterior, los sulfatos centran su ataque en componentes muy específicos. En presencia de agua suficiente se produce la aparición de compuestos expansivos en el interior de la masa endurecida, produciendo una fisuración irregular que propicia ataques posteriores.

Reacciones árido-álcali. Consisten en un proceso similar, en cuanto a la expansividad se refiere, al ataque producido por sulfatos. Son procesos complejos, consistentes habitualmente en la reacción química de ciertos áridos con el entorno alcalino del cemento, produciendo compuestos de volumen superior al ocupado por los originales.

Esto se traduce en la formación de tensiones internas en el material, que provocan su fisuración generalizada.

Los supuestos anteriores afectan directamente a la integridad del conglomerante; sin embargo, en la práctica, resultan más habituales aquellos procesos lesivos que centran su ataque en las armaduras de acero. En estos casos queda mermada la capacidad de carga, y aparecen procesos de estallido de hormigón debido a la tensión interna que produce aumento del volumen del metal.

Los supuestos más comunes son:

Carbonatación del hormigón.
Contaminación del hormigón con cloruros.

Carbonatación del hormigón

En los primeros días tras su ejecución, el hormigón tiene una alta alcalinidad, hecho este que motivaba la formación de una película de óxidos protectores pasivos alrededor del acero. Con el paso del tiempo, esa alcalinidad puede ir disminuyendo en presencia de humedad y dióxido de carbono, desprotegiendo la armadura de su capa pasivante e iniciándose una corrosión generalizada por toda su superficie.

El resultado de esta corrosión es un aumento de volumen del acero, provocando tensiones internas en el hormigón hasta el grado de originar su estallido, incrementando aún más la corrosión al facilitar la penetración de la humedad y la exposición a la atmósfera.

Este proceso dependerá de una serie de parámetros como:

Espesor de recubrimiento. La carbonatación es un fenómeno que se propaga desde la superficie de contacto del hormigón con la atmósfera hacia el interior. Este proceso se ralentiza con el paso del tiempo debido a la reducción de porosidad citada. Por tanto, una armadura suficientemente revestida se encontrará a salvo de una despasivación durante la vida útil de la estructura.

Calidad del hormigón de recubrimiento, principalmente en función de la porosidad que presente.

Agresividad del ambiente, esto es, en función de las concentraciones de dióxido de carbono existentes en el entorno (aparcamientos, industrias, etc.).

Humedad del entorno. La carbonatación precisa de un cierto margen de humedad a fin de facilitar la formación del ácido carbónico resultado de la combinación de dióxido de carbono con el agua. Por tanto, una falta total de humedad limita enormemente el fenómeno, al igual que los supuestos de altas concentraciones de humedad (al no permitirse la difusión del CO2).

Efectos de la carbonatación

Contaminación del hormigón con cloruros

De modo similar al dióxido de carbono, los iones cloro tienen la capacidad de acceder al interior del hormigón a través de la red de poros. A diferencia del caso anterior, dicho proceso tiene lugar tanto en presencia parcial como total de agua en el interior de sus poros.

En cualquier caso, conviene recordar que los compuestos que conforman el propio cemento tienen una cierta aptitud para combinarse con parte de dichos cloruros (sal de Friedell), formando compuestos que no representan riesgo de corrosión de armaduras.

El porcentaje de cloruros decrece desde la superficie hacia el interior del hormigón. En el caso de la corrosión por cloruros, se habla de corrosión por picaduras, debido a que el proceso de despasivación se localiza únicamente en áreas concentradas de la armadura, lo que se traduce en importantes pérdidas de sección de acero muy localizadas.

Todo lo anterior hace que, en la práctica, la durabilidad de la estructura se vea limitada respecto a la vida útil que, teóricamente, sería de esperar. La tipología y costes de las actividades orientadas a subsanar dichos problemas dependerán del daño y del momento en que se decida actuar.

Efectos de la contaminación con cloruros y reparación

Rehabilitación y protección de estructuras de hormigón armado

Por todo ello, se puede realizar una primera distinción de las operaciones a acometer a partir de fin último que persiguen; esto es:

Mantenimiento preventivo, en aquellos casos en los que las lesiones manifestadas en el hormigón sean mínimas o inexistentes.
Saneado del hormigón dañado, y regeneración del mismo mediante productos específicos, en el caso de daños manifiestos en la estructura que no entrañen por sí solos pérdida de capacidad de carga.
Refuerzo estructural en aquellos casos en que el nivel de daños limite sensiblemente los márgenes de seguridad; o bien, en aquellos otros que, por cualquier motivo (errores de diseño, ejecución, cambio de uso preferente de la estructura, etc.) precisen de un aumento de la capacidad portante.

El segundo de los puntos citados responde al objeto fundamental del presente capítulo donde se tratan las operaciones relacionadas con el saneado del hormigón.

Operaciones previas

Por ello se entienden todas aquellas tareas orientadas a la eliminación del hormigón deteriorado (no confundir con carbonatado), esto es, aquel que no presente una capacidad mecánica o estabilidad en consonancia con la resistencia que debiera aportar la propia estructura. Del mismo modo, se debe preparar la superficie de contacto para las próximas operaciones de reparación y/o rehabilitación de hormigón ya que, de no ser así, se puede desvirtuar la calidad tanto de los materiales como de la ejecución posterior.

Con carácter general, todo material dañado o disgregado debe ser retirado hasta la obtención de un paramento consistente, para lo cual debe ser convenientemente tratado. A tal efecto son de aplicación distintos métodos:

Picado mecánico, mediante pistolete eléctrico o neumático. Su mayor virtud es la de poder seleccionar y delimitar con sencillez las zonas de trabajo; en su defecto, el rendimiento es bajo, no apropiado para hormigones duros o grandes superficies a tratar. El picado mecánico transmite transmitiendo vibración sobre los armados, lo que, en muchas ocasiones, no hace sino provocar un aumento de la fisuración del recubrimiento de hormigón.

Picado mecánico

Chorreado de arena. Se proyecta arena de sílice mediante compresor de aire comprimido de gran caudal. Por ello, su acción es abrasiva, limando superficialmente la superficie hasta la profundidad buscada. Por su forma de actuar es indicado para hormigones blandos o muy deteriorados. Permite acometer conjuntamente la eliminación de hormigón y limpieza de las armaduras. La principal desventaja es la gran cantidad de polvo generado, que puede ser paliada en cierta medida mediante la sustitución del producto abrasivo empleado.

Chorreado de arena

Picado mediante hidrodemolición. Versátil para hormigones duros, permite realizar picados con cierta precisión. Su mayor aportación consiste en la forma de eliminación del mortero, que no se realiza por «golpeo», sino por «arrancamiento» de los áridos superficiales al introducirse el agua a alta presión por los intersticios. Por tanto, realiza una «preselección» entre el hormigón de escasa resistencia y el fuertemente adherido. Por otra parte, al no tener efecto abrasivo no hay posibilidad de desgaste de las armaduras.

Armadura expuesta tras la hidrodemolición

El proceso siguiente radica en la limpieza y eliminación de materiales adheridos a la ferralla, así como de los restos de óxido perimetrales. Como sistema a emplear figuran el chorreado de arena, el chorreado mixto arena-agua, (que permiten la limpieza en el trasdós del armado), cepillados manuales, mecánicos, etc.

Resulta imprescindible tener en cuenta la pérdida de sección que puedan experimentar los armados tras dicha limpieza; en caso de pérdidas sustanciales de sección (10% para la mayoría de los autores), conviene suplir mediante aporte o sustitución de corrugado dicha merma. Este trabajo no resulta sencillo en la práctica, debido a la dificultad para la disposición de nuevas barras en zonas picadas que presentan una importante cantidad de ferralla. Así, en la actualidad, se tiende a ejecutar refuerzos estructurales externos (fibra de carbono, principalmente) sobre las superficies reparadas.

Protección de armados

El siguiente paso estriba en la protección del armado ante la corrosión. A pesar de ser un trámite habitual en los procesos de regeneración de hormigones, conviene recordar que, a priori, su justificación teórica sería, cuando menos, dudosa, si atendemos a la naturaleza alcalina o plástica de los posteriores revestimientos a aplicar (morteros de reparación).

Sin embargo, la consistencia extremadamente seca de los subsiguientes morteros, durante su puesta en obra, hace que sea difícil garantizar totalmente el completo revestimiento de los aceros por dicho conglomerante protector, lo que aconseja una aplicación previa de un revestimiento fluido que sí sea capaz de ello.

De igual forma, un producto específico para la protección de las armaduras proporciona una seguridad adicional durante el lapso de tiempo comprendido entre el saneado de la estructura y la posterior regeneración.

Recordamos que son recubrimientos que, una vez extendidos sobre el acero limpio, impiden la formación de óxido; por lo general van tintados con colorantes de vivos colores para facilitar el seguimiento y comprobación de su aplicación a distancia. Coexisten en el mercado tres grandes familias de productos:

Protectores a base de resinas epoxi

Su finalidad es el revestimiento plástico de la ferralla para obtener una impermeabilización total del contorno y, por tanto, bloquear las posibles corrosiones al limitar tanto la conductividad de las corrientes provocadas por la «pila de corrosión» como el acceso de oxígeno. Por tanto, no aportan cambios en el pH ni tienen ninguna interacción a nivel químico.

Como punto a favor destaca su elevadísima adherencia al soporte, permitiendo su uso simultáneo como «puente de unión» ó adhesivo entre el hormigón original y los morteros posteriores.

Como inconveniente a reseñar es la dificultad para aplicar dichos materiales sobre soportes húmedos.

Dispersión de resinas con cemento

Su objetivo es garantizar el pasivado de los armados mediante un aporte alcalino que quede adherido sobre el acero. Para ello, se parte de cementos hidráulicos, que se diluyen en una dispersión de resinas acrílicas o epoxídicas, incrementando notablemente la adherencia al acero que tendría la lechada hidráulica por sí misma. La propia alcalinidad del ligante cementoso fuerza la aparición de una capa de óxido pasivo en el perímetro de la armadura revestida. Así, se reproduce artificialmente el ambiente alcalino que rodea a la ferralla dentro del hormigón.

Como inconvenientes, el tiempo abierto de adherencia de esta familia de resinas es más limitado (unos minutos), lo que obliga a la puesta en obra de los morteros inmediatamente después. La peligrosidad de exceder dicho lapso es limitada, ya que el componente cementoso aporta una rugosidad que elimina la vitrificación que pueden presentar, por ejemplo, las resinas epoxi. De forma complementaria, se suele recurrir al espolvoreado de arena de sílice sobre la lechada húmeda, a fin de aportar una adherencia mecánica suplementaria en casos especiales.

Se trata de los productos más usados habitualmente, al tener una naturaleza análoga a la de los morteros de reparación convencionales, lo que asegura su compatibilidad. Otro punto a favor es su posibilidad de aplicación sobre soportes húmedos, al tratarse de productos con resinas en emulsión acuosa.

Pasivación de armadura con dispersión de resinas con cemento

Imprimación de resinas cargadas con partículas de cinc

Se trata de revestimientos anticorrosivos, cuyo fundamento se basa en cubrir el soporte de acero con una capa rica en cinc, obteniendo un galvanizado electrolítico. Son poco utilizadas, siendo más común su aplicación para la protección de tuberías y elementos metálicos como pintura anti-corrosión.

Revestimiento anticorrosivo a base de cinc

Regeneración del hormigón

La siguiente fase del proceso contempla la regeneración del hormigón o, dicho de otro modo, la recomposición de su geometría original y sus características mecánicas. Para lograrlo se recurre a morteros formulados a partir de distintos principios químicos, pero cuya finalidad es común: tratar de restituir las características físicas de la estructura inicial, aportando unas cualidades (resistencias físicas y químicas) habitualmente superiores a las que posee el hormigón sobre el que se aplica.

Dichos morteros poseen por sí mismos un magnífico grado de adherencia sobre el soporte, que en cualquier caso, vendrá influenciado por:

la preparación de la base (especialmente la rugosidad y su consistencia, por lo que puede ser fundamental la elección del sistema de picado).
la tipología del mortero.
la naturaleza del soporte.
el empleo de puentes de unión o adherencia.

Se entiende por puente de unión al adhesivo aplicado sobre soporte, previamente al extendido del mortero de reparación. Su finalidad primordial es la de mejorar la adherencia química, complementando la propia adherencia mecánica que propicia la irregularidad del paramento.

Aplicación de un puente de unión

Al igual que muchos de los casos anteriores, la tipología de estas sustancias se basa fundamentalmente en polímeros acrílicos o epoxídicos, que se pueden presentar de modo diverso (emulsionados, bicomponentes, mezclados en forma de lechada con ligantes hidráulicos, etc.)

De forma generalizada, resulta habitual el empleo de emulsiones al agua, las cuales son plenamente compatibles con soportes que presentan un cierto grado de humedad. Por otra parte, contribuyen igualmente a la necesaria humectación del soporte en caso de ejecutar reparaciones con morteros hidráulicos.

Por tanto, al emplear las mismas materias primas, y mejorar las características de sujeción de la pasta, se puede optar por aditivar el propio mortero de reparación cementoso con dichas resinas, obviando la aplicación de puente de unión. Así se incrementa la adherencia propia de un mortero cementoso, dotándole de nuevas cualidades (como la mejora en su elasticidad y resistencias a tracción).

Otra alternativa, apuntada más adelante, consiste en el empleo de morteros modificados con polímeros, que integran en su composición un porcentaje de resinas redispersables.

Para finalizar la regeneración, se disponen los morteros de reparación; aunque se pueden subdividir en tres familias, poseen características que los hacen comunes:

Altas capacidades mecánicas (compresión- flexotracción).
Alta capacidad de adherencia.
Altas resistencias químicas ante posibles ataques derivados de su exposición a la intemperie.
Dosificación controlada de fábrica.

Mortero de reparación hidráulico

Consiste en un mortero predosificado monocomponente, de granulometría estudiada para determinados márgenes de espesor de recubrimiento. Presentan altas resistencias, así como adherencias importantes sobre los soportes a regenerar.

Su módulo de elasticidad es del mismo orden de magnitud que el hormigón sobre el que se aplica, por lo que permiten su colocación en zonas de la estructura expuestas a carga, colaborando en la absorción de tracciones y compresiones de forma análoga al resto de la estructura. Deben ir acompañados de un grado de tixotropía adecuado para cada uso, permitiendo desde su aplicación sin descuelgue en paramentos verticales u horizontales, hasta capacidades autonivelantes en función de la utilización preferente del material.

Se amasan por adición de agua; este punto es de especial importancia, ya que precisan cantidades mínimas de líquido, mermándose las capacidades mecánicas y resistencias químicas en caso de no ser así.

Aunque carecen de resinas destinadas a la mejora de capacidades mecánicas, no es cierto que vayan exentos de aditivos; aunque su objetivo no se centra específicamente en la mejora de resistencias, sino en facilitar su aplicación, fraguado, endurecimiento y características físico-químicas intermedias y finales como:

Plasticidad.

Compensación de retracciones.

Catalización de procesos de fraguado y endurecimiento.

Tixotropía/Fluidez.

Durabilidad química, etc.

Aplicación de un mortero hidráulico de reparación

Mortero de reparación hidráulico modificado con polímeros

De acuerdo con las premisas descritas anteriormente, se predosifican los morteros cementosos, complementándolos con un porcentaje de resinas acrílicas redispersables, látex líquido o emulsión epoxídica en sustitución de parte del agua de amasado. Se trata del mismo principio comentado previamente al hablar de los adhesivos o puentes de unión, en los cuales una alternativa pasaba por obviarlos, y añadirlos a la propia masa del mortero.

Por esto, las cualidades de dichos productos, en comparación con el supuesto anterior, aportan una mejora de adherencias y tolerancias a las tracciones. En muchas ocasiones puede prescindirse de adhesivos sobre el soporte. En contrapartida, desciende el módulo de elasticidad del mortero endurecido por lo que su "colaboración" en la absorción de los paquetes de compresiones y tracciones es menor que en el caso de los morteros estrictamente cementosos, que deriva en un ligero descenso en la resistencia final a compresión.

Hace no muchos años, este tipo de morteros se suministraban en forma bicomponente, por lo que la mezcla estaba totalmente controlada. Con el paso del tiempo, la tecnología facilita la fabricación de resinas en polvo, redispersables en presencia de agua, con lo que la propia resina forma parte del mortero ensacado, reactivándose con el agua de amasado.

Aplicación de un mortero modificado con polímeros

Mortero de reparación polimérico

Generalmente están fabricados a partir de resinas epoxídicas; sus cualidades mecánicas, así como su durabilidad química, son excelentes.

Su aplicación se limita habitualmente a regeneraciones de mínimo espesor, donde no son de aplicación los morteros convencionales. También se utilizan en reparaciones puntuales de pequeño tamaño (la retracción de dichos productos en grandes volúmenes es importante, lo que puede originar importantes menguas, o incluso el «despegue» del soporte).

Su mayor inconveniente es, sin embargo, su bajo módulo de elasticidad. Por tanto, al ser más deformable que el soporte ante una solicitación, su contribución resistente es menor que la de la base sobre la que se aplica, no cooperando en la medida en que lo hace el soporte de hormigón. Otro problema que suelen presentar es la necesidad, de forma generalizada, de requerir una aplicación sobre paramentos totalmente secos.

Protección superficial del hormigón

Tras cualquier operación de rehabilitación de una estructura de hormigón, o en aquellos casos en que se decida acometer un mantenimiento preventivo sobre una estructura que presente un razonable estado de conservación, puede resultar recomendable, aplicar un revestimiento protector sobre los paramentos de hormigón.

Dicho revestimiento cumple simultáneamente con otra función, principalmente estética, contribuyendo a disimular los efectos de los parcheos. Esto resulta de importancia si tenemos en cuenta que los morteros de reparación, por su textura y forma de aplicación, están encaminados a la recuperación de volúmenes y capacidades mecánicas, pero no a devolver la uniformidad de los paramentos o estructuras tratadas.

Por tanto, como acompañamiento a las pastas orientadas al saneo de las estructuras existen otra familias de morteros, denominado popularmente como «cosméticos», encaminados a tal fin. Por tanto, no precisan de elevadas tixotropías o resistencias, pero sí de facilidad de aplicación en capas extremadamente finas que manifiesten una gran adherencia sobre soportes cementosos no necesariamente tratados ni rugosos.

En otras ocasiones, este último revestimiento aporta unas capacidades protectoras físicoquímicas adicionales, protegiendo externamente tanto a las reparaciones llevadas a cabo, como al resto de las superficies que no hayan sido objeto de saneo, como:

resistencia de impacto.
disminución de la permeabilidad superficial.
resistencia a ácidos y bases.
protección anti-carbonatación.
resistencia la abrasión, etc.

Por tanto, y con dichas características, quedan englobados un buen número productos de distinta naturaleza (al igual que los morteros de reparación), con características, grado de fijación al soporte, tixotropías y espesores de aplicación extremadamente heterogéneos, en función de las necesidades de la aplicación.

Es fundamental respetar los periodos de retracción inicial de los morteros de reparación aplicados previamente, así como la entrada en carga de la estructura tras la reparación, a fin de evitar la transmisión de microfisuraciones al revestimiento externo.

Otros productos encaminados a la protección superficial se centran en el empleo de materias químicas que consolidan, hidrofugan o impermeabilizan de forma superficial, pudiendo tener paralelamente aportación estética en el caso de filmógenos, como las pinturas. Algunos ejemplos son:

1. Consolidadores superficiales. Son impregnaciones que penetran en la capa más externa de los morteros, cristalizando en el interior de los poros; por tanto, disminuyen la porosidad superficial, aumentando su grado de autoprotección natural.

2. Hidrofugantes superficiales. Soluciones de silanos o siloxanos, que penetran igualmente en la capa más superficial, disminuyendo la permeabilidad.

3. Pinturas protectoras. Suponen la solución más extendida debido a su facilidad de aplicación y al grado de protección químico o mecánico que pueden aportan.

Las estructuras de hormigón transpiran vapor de agua. Su origen puede estar en la humedad proveniente de la evaporación del excedente de agua de la masa de cemento durante su hidratación, o en la generación de vapores en locales húmedos dentro de las estructuras (cuartos de instalaciones, aseos, etc.). En caso de interponer un elemento que dificulte dicha transpiración natural, pueden aparecer abultamientos y roturas en el revestimiento. Por tanto, es conveniente que dicha película permita la salida natural del vapor de agua interno, pero que sea a la vez razonablemente impermeable al acceso de agua (en forma líquida) desde el exterior, lo que podría originar, junto con el CO2, la consabida carbonatación.