Puesta en Obra de los Morteros de Revestimiento

Ejecución

Antes de la ejecución del revestimiento deberá valorarse la idoneidad del soporte y el tipo de acabado, aspectos que se tratan a continuación.

Como criterio general, el mortero se extenderá con un espesor minimo de 0,05 mm. En caso de que el enfoscado tenga un espesor mayor, éste se realizará en varias pasadas teniendo especial cuidado de no aplicar una segunda capa de mortero sin haber empezado el endurecimiento de la capa anterior. La capa de mortero deberá quedar suficientemente rugosa en los casos de que el enfoscado vaya a recibir posteriormente otra capa. Transcurridas 24 horas desde la colocación del mortero se deberá proceder a mantenerlo húmedo hasta su total endurecimiento.

En tiempo lluvioso se deberá suspender la ejecución y cubrir con lonas o plásticos la superficie recién enfoscada.

En tiempo caluroso o con fuerte viento se deberá suspender el enfoscado y proceder a la protección de las superficies recién terminadas. Además deberán aplicarse riegos frecuentes para evitar la desecación. El agua empleada para estos usos no debe contener sustancias nocivas para el mortero o para la superficie vista del revoco o enlucido.

Las especificaciones técnicas de obra fijarán el tipo de enfoscado (maestreado, raspado, tirolesa, etc.) así como el acabado (fratasado o sin fratasar) que se tratan seguidamente.

Soporte

Las características del mortero son fundamentales para asegurar la durabilidad de un revestimiento, pero debemos tener siempre presente que el soporte sobre el cual se aplica el mortero es esencial para obtener un revestimiento de calidad y durable.

Definición

Se entiende por soporte «aquella superficie sobre la cual se va a aplicar el mortero para conformar un revestimiento, revoco o enlucido». En algunos casos este soporte puede combinarse con guías que, además de servir como maestras para la ejecución del revestimiento, quedan embebidas en él, formando parte misma del soporte y aportando sostenibilidad y anclaje al propio revestimiento.

Tipos de soporte y características

Debido a la amplia gama de materiales de construcción que se utilizan en la ejecución de una obra, podemos clasificar los tipos de soporte en:

Soportes cerámicos: ladrillos, bloques cerámicos, rasillas, etc.
Soportes de hormigón: pilares, muros, cantos de forjados, etc.
Soportes de madera: listones, tableros, chapados, madera laminada, etc.
Soportes plásticos: poliestireno, poliuretano, etc.

Los soportes metálicos no deben utilizarse en ningún caso sin ser forrados por piezas cerámicas o de otro tipo, previamente a la colocación del revestimiento. Asimismo, las superficies de yeso no deben usarse como soporte, debido a la incompatibilidad de éste con los componentes liberados en la hidratación del cemento cuando está en estado fresco. En general, los soportes deben presentar una superficie limpia y rugosa para favorecer una correcta adherencia y adaptación a las irregularidades del mismo, así como también deben tener una estabilidad y resistencia mínima que permita al revestimiento su correcta aplicación.

Preparación del soporte

Los paramentos se dejarán a junta degollada y, previamente, deberán estar perfectamente limpios y humedecidos, sin llegar a la saturación. Si fuese necesario se realizará un tratamiento preparatorio previo del soporte. Si el soporte fuese antiguo se realizará un descascarillado previo del mismo. En caso de ser necesario aplicar una capa de regulación, el acabado de ésta deberá ser suficientemente rugoso para facilitar la adherencia del mortero de enfoscado.

Exigencias a los soportes para una buena colocación del revestimiento

Las condiciones que deben cumplir los soportes para obtener una correcta colocación del revestimiento son:

Limpieza.
Succión.
Resistencia-estabilidad.

Limpieza

La superficie debe estar limpia de polvo y material deleznable de forma que se garantice una completa adherencia entre el mortero y la superficie del soporte. En caso contrario pueden presentarse faltas de adherencia, debidas a la existencia de películas de polvo en la interfase soporte-mortero o a la inestabilidad de partículas deleznables en su unión con el mortero.

Todo soporte que no posea esta característica de limpieza debe someterse a un tratamiento de preparación mediante hidrolavado a presión o chorro de agua-arena.

Las sales cristalizadas, eflorescencias u otras manchas procedentes de agentes químicos diversos deben eliminarse, antes de proceder a revestir el soporte, mediante cepillado en seco bien manual o mecánico. No deben efectuarse limpiezas en húmedo ya que se favorece la aparición de nuevas eflorescencias o, en su defecto, volver a solubilizar las sales ya cristalizadas.

Succión

Previamente a la aplicación del mortero, debe humectarse el soporte suficientemente de manera que absorba el agua, sin llegar a la saturación de absorción, permitiendo así una suave aplicación del mortero. Este hecho es de fundamental importancia ya que con él se evita la desecación del mortero aplicado producido por la succión del soporte.

Debido a que es bastante complejo humectar paños en altura es frecuente pasar por alto esta recomendación. Se provocan entonces los conocidos revestimientos «afogarados», fisuraciones y descuelgues.

Caso contrario al descrito ocurre con los soportes que han sido sometidos a ciertos tratamientos de hidrofugación, ya que se dificulta la entrada del agua del mortero y los componentes del cemento a la red porosa del soporte. En estos casos es necesario un tratamiento previo a fin de mejorar la adherencia del revestimiento al soporte o la utilización de un mortero de mayor poder adherente que el aportado por el cemento.

Resistencia-estabilidad

Antes de proceder a aplicar el mortero debe evaluarse la estabilidad y resistencia del soporte, de forma que se asegure una correcta aplicación sin alterar la estabilidad del mismo. La reglamentación actual indica que el soporte no será válido para su revestimiento si posee una resistencia igual o inferior al paramento de yeso.

Criterios de diseño y tipos de acabados

Criterios de diseño

En la fase de proyecto de la obra el prescriptor debe definir las características que deben tener los revestimientos de la misma; para ello procederá a definir las diferentes características que quiere posean dichos revestimientos así como su naturaleza, estructura, capacidad portante y especificaciones técnicas. Las variables que deben definir el diseño del revestimiento son:

Composición

La norma UNE EN 998-1 aporta un novedoso método de descripción de estos morteros de revestimientos, de forma que el valor de la resistencia a compresión deja de ser la variable definitoria de la prestación de un revestimiento, pasando a ser un valor de referencia. Realmente la descripción de estos morteros de revestimiento expresan tres especificaciones a controlar: la absorción de agua por capilaridad, la adherencia a un soporte normalizado y la resistencia a compresión. Para la absorción de agua por capilaridad la norma exige que se cumplan unos valores determinados, clasificando estos tipos de morteros según dichos valores en morteros W0, W1 y W2. Para el valor de adherencia al soporte la norma deja abierta dicha especificación de forma que sea el fabricante del mortero el responsable de declarar dicho valor y será el prescriptor el que defina cómo evaluar el cumplimiento de dicho valor declarado. Finalmente, el valor resistente deja de ser un valor estricto y la norma lo presenta como intervalo de referencia que igualmente deberá verificarse. La norma cataloga a esta especificación en cuatro clases de CS I, CS II, CS III y CS IV.

El fabricante del mortero para estos revestimientos cuenta con una amplia gama de materiales componentes, de forma que diseñará los morteros con aquellos conglomerantes (cementos y cales), adiciones (cenizas volantes, fílleres y humo de sílice), aditivos (aireantes, retardantes, plastificantes, polímeros, etc.) y áridos de manera que satisfaga las necesidades de los morteros de revocos y enlucidos según la norma UNE EN 998-1. El control de este parámetro para morteros hechos en obra es prácticamente imposible.

Temperatura

La temperatura del mortero no deberá ser inferior a 2 ºC. La temperatura ambiente debe estar comprendida entre los 5 ºC y los 30 ºC . En caso contrario se deberá suspender el enfoscado o se tomarán medidas adecuadas para la aplicación y curado del mortero. En tiempo caluroso de deberán tomar las medidas adecuadas para evitar la evaporación del agua de amasado y reducir la temperatura de la masa.

Soportes

En este apartado el prescriptor deberá definir diversas variables de su diseño, tales como si el revestimiento que desea para su obra debe llevar fibras de refuerzo bien metálicas o de polipropileno, que aporten al enfoscado una mayor adherencia y prestaciones mecánicas o de durabilidad. Esta prescripción conlleva la transmisión al fabricante de la fibra para que ésta sea incorporada al mortero en el momento de su fabricación. Igualmente el prescriptor puede diseñar sus revestimientos con la incorporación, durante su ejecución, de listones y arriostramientos metálicos, que incorporados al soporte con funcionalidad de maestras resulten finalmente embebidos, vistos o no, en el revestimiento final. Existen listones de acero inoxidable, galvanizados o de cinc y en ningún caso deben utilizarse otros listones metálicos susceptibles de oxidación.

Otra de las posibilidades que el prescriptor debe tener en cuenta es la utilización de mallas de sujeción, que aportan una mayor calidad de soporte del revestimiento. Generalmente estas redes se utilizan como conectores del revestimiento cuando se cambia de calidad de soporte (encuentro de pilares, canteados de forjados, etc.). Las mallas soportes pueden ser de material metálico no oxidable tales como mallas de acero inoxidable, galvanizadas o de cinc y de material plástico resistente a los álcalis del mortero.

Finalmente, el prescriptor deberá definir también la utilización o no de listones, guardavivos y/o esquineras que permitan terminar un paño de revestimiento, reperfilar las esquinas, etc. Para ello existen infinidad de soluciones técnicas en acabados plásticos, metálicos no oxidables, PVC, etc.

Juntas

El prescriptor deberá definir los criterios para las juntas en el revestimiento. Siempre se ejecutarán juntas en aquellos lugares donde el soporte las tenga (i.e. juntas estructurales, juntas de dilatación del soporte, etc.), respetando el enfoscado el mismo grado de libertad que posea la junta del soporte. Cuando el soporte presente grietas o fisuras hay que considerar que las mismas se trasmitirán al revestimiento si éstas no están estabilizadas, por lo tanto, antes de un revestimiento se ha de realizar una inspección del soporte y verificar que éste es estable dimensionalmente o en su defecto que las fisuras existentes se han estabilizado. Las juntas del revestimiento deberán rellenarse con material adecuado tipo mastic, caucho, silicona o similar.

Goterones

Con el objeto de evitar el paso de agua de lluvia o riegos a los techos exteriores, se cortará el paso de agua en estos revestimientos horizontales u oblicuos mediante la realización de goterones eficaces. Estos se ubicarán siempre en las zonas inferiores de aleros, voladizos, huecos, etc.

Espesores de capa

Existen numerosas técnicas de revestimientos en cuanto a número y espesores de capa de mortero en nuestro país, sin embargo existe poca normativa que defina claramente cómo y de qué forma deben ejecutarse estos revestimientos. El prescriptor debe decidir, con estos criterios de diseño y las particularidades de la obra, el número y espesor de capas de los revestimientos aplicados. La normativa europea para este caso define claramente que el revestimiento debe hacerse generalmente en dos capas, una primera que en nuestro país definimos como «embarrado» o «de relleno» que es la que tapa el soporte y aporta el mayor espesor del revestimiento final, a la que le sigue de inmediato una segunda más fina o de acabado, y que es la que se trabaja más buscando la planeidad y el tipo de acabado final. Para el caso del mortero de revestimiento mediante proyección, estas capas se difuminan más debido a que la aplicación mecánica intenta aportar de una vez todo el material al soporte. A tenor de las normas europeas podemos afirmar que para soportes de hormigón, el revestimiento debe aplicarse en las dos capas referenciadas y para soportes cerámicos estas pueden llegar a tres, pero en cualquier caso los espesores finales del revestimiento no deben sobrepasar los 20 mm. La norma tecnológica de revestimiento permite que espesores superiores a 15 mm se ejecuten en capas sucesivas.

Para el caso de los morteros monocapa, como su propio nombre indica, la aplicación se efectúa en una sola capa y el espesor no debe ser inferior a los 10 mm.

Planeidad

Es otra de las especificaciones que el prescriptor debe definir en su proyecto como elemento del diseño de sus revestimientos. Consiste en medir la diferencia de nivelación de un revestimiento horizontal o vertical, mediante una regla de longitud determinada. Para ello se diferencian dos tipos de planeidades, el revestimiento cara vista o enfoscado sin maestrear y el revestimiento o enfoscado maestreado. Para el revestimiento sin maestrear, la superficie revestida no tendrá un defecto de planeidad superior a 5 mm medido con regla de 1 metro. Para el revestimiento maestreado, la superficie revestida no tendrá un defecto de planeidad superior a 3 mm medido con regla de 1 metro.

Medida de planeidad

Tipos de acabados

Según el aspecto exterior del revestimiento el prescriptor debe indicar el tipo de acabado que desea en su obra. Entre los más frecuentes se encuentran:

Rugoso. Consiste en finalizar la capa de acabado del revestimiento únicamente con el paso de la regla de nivelado, de forma que el revestimiento queda señalado por las marcas que ésta realiza sobre el árido fino del mortero.

Según sea la granulometría de la arena del mortero, las marcas y rugosidad serán mayores o menores.

Bruñido. Consiste en finalizar la capa de acabado con la aportación de pasta/lechada de cemento que actúa de pasta tapa-poros del revestimiento, la cual introducimos en la capa de acabado mediante llana.

Terminación con llana

Fratasado. Consiste en finalizar la capa de acabado del revestimiento con un fratás humedecido, de forma que la capa resulta aplanada y ligeramente lisa a diferencia de la textura rugosa. Según sea la granulometría de la arena del mortero, las marcas y alisado de superficie serán mayores o menores.

Buena vista. Revestimiento ejecutado sin maestras ni listones guía. Planeidad inferior a 5 mm.

Maestreado. Revestimiento ejecutado con maestras. Planeidad inferior a 3 mm.

Tirolesa. Consiste en finalizar la capa de acabado con la aportación de un proyectado manual de árido grueso bañado en lechada de cemento, de forma que resulta adherido al revestimiento, dando lugar a un revestimiento de rugosidad extrema conformada por los áridos gruesos embebidos en él.

Monocapa. Revestimiento aplicado en una sola capa, principalmente para exteriores y que generalmente posee características especiales de adherencia, impermeabilidad y, generalmente, es coloreado. Suele presentarse con acabados por raspado.

Proyectado. Revestimiento aplicado con máquina de proyección a alta y baja presión, cuyo acabado depende de su tratamiento posterior a la proyección. Puede quedar terminado sin actuación posterior dando lugar a una textura irregular y rugosa, o ser acabado mediante llana, regla o fratás.

Proyectado

Tallado. Revestimiento cuya capa final de acabado se trabaja con útiles de talla, de forma que antes de que el mortero haya endurecido se procede a cortar, rallar o moldear el mortero dando lugar a formas determinadas por la mano del escultor. Finalmente el revestimiento moldeado se pinta a criterio del artista.

Acabado mediante tallado

Puntos singulares. Refuerzos, fijaciones

A la hora de la aplicación de los revocos aparecen una serie de puntos singulares como pueden ser juntas estructurales, unión entre materiales diferentes, dinteles, forjados y pilares, asientos de marcos de ventanas, etc.; además, será necesario llevar a cabo una preparación del soporte para evitar problemas posteriores en el revestimiento.

Una solución adecuada es el empleo de algún tipo de armadura en zonas tales como uniones entre distintos tipo de materiales, forjados, pilares, cajas de persianas, en los ángulos de los marcos de puertas y ventanas, etc. El armado debe llevarse a cabo con materiales resistentes a la alta alcalinidad del mortero como pueden ser mallas de fibra de vidrio especialmente tratada o de poliéster y con resistencia a tracción superiores a 2,5 N/mm².

Zonas de mortero armado

En las zonas donde se coloca algún tipo de armado son frecuentes los siguientes problemas:

Anclaje de la malla al soporte inadecuado: la malla puede quedar visible en el acabado final del revestimiento. Para evitar esta situación se recomienda prolongar la malla al menos unos 20 cm a cada lado de las uniones, y fijarla con clavos expansivos de plásticos de cabeza redonda de 5 mm de diámetro máximo, o anclajes (arandelas de plástico) sujetos mecánicamente.

Ubicación incorrecta de la malla en el espesor del mortero: si la malla se ha situado cercana al soporte, el mortero puede fisurar. En el caso opuesto puede ocurrir lo comentado anteriormente. Resulta, por tanto, indispensable colocar la malla en la mitad del espesor del mortero para que ejerza su función correctamente.

Delimitación de zonas de trabajo. Juntas

Además de las juntas estructurales, impuestas por la naturaleza de la obra, se delimitarán áreas de trabajo que faciliten la labor de aplicación del producto. Estas áreas se establecen mediante juntas de trabajo, horizontales o verticales. La separación máxima recomendada en estas juntas de trabajo es:

Distancia vertical entre juntas horizontales: 1 planta.
Distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.

La ejecución se llevará a cabo con junquillos de plástico o aluminio. En el caso de utilizar perfiles de aluminio, estos deberán ser lacados o protegidos convenientemente. Existen dos maneras de colocar estos elementos:

a) Antes de revestir con el mortero, se extenderá una banda del material de 4-6 cm de ancho y 10-16 mm de grosor. Sobre la banda todavía fresca y, con la ayuda de un nivel, se colocará el junquillo introduciéndolo parcialmente en banda de mortero. Al acabar de revestir el paño se retirará el junquillo quedando marcada la junta, que tendrá un espesor mínimo de 8-10 mm.

b) Clavando el junquillo directamente a la fábrica, para una vez revestido el paño levantarlo y rellenar el surco con la pasta en un espesor de 8-10 mm.

Despiece de fachada

Unión entre materiales de distinta naturaleza

Son frecuentes en la obra las uniones entre materiales distintos (asientos de ventanas, forjados, etc.). Estos materiales por su distinto comportamiento físico pueden dilatar y contraer de manera diferente provocando tensiones que fisuren el revestimiento. Antes de revestir una zona en la que se encuentren dos materiales de distinta naturaleza, se recomienda la colocación de malla de poliéster. Dicha malla irá clavada al soporte y se extenderá 10-15 cm a ambos lados de la discontinuidad. A veces es recomendable asegurar la adherencia mediante adhesivos acrílicos o epoxy.

Disposición de malla de refuerzo

Pinturas

Las pinturas utilizadas en la construcción son empleadas como materiales de recubrimiento, con fines protectores o decorativos, y son aplicadas sobre diferentes tipos de soporte.

La pintura es, por definición, un producto líquido de diferentes viscosidades que puede llegar a secar por diferentes métodos (evaporación del agua, evaporación del disolvente, reacción química interna o externa, reacción con el soporte o incluso mezcla de las anteriores), formando una capa fina seca que protege y embellece.

Los componentes de una pintura son los llamados pigmentos y cargas, ligantes, solventes y agentes auxiliares o aditivos.

Las propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar la pintura son:

Su poder de cubrición o capacidad de tapar diferencias de tono.
La blancura medida según un índice estándar.
El rendimiento que mide la cantidad de metros que se puede pintar con una determinada cantidad de pintura.
El brillo o impresión sensorial que se origina por la reflexión más o menos dirigida por los rayos de luz sobre una superficie.
La lavabilidad que determina el grado de resistencia al frote húmedo de una determinada pintura.
La nivelación que determina la capacidad de igualar la superficie sin dejar las marcas de la brocha o minimizándolas.
Su finura que determina los gruesos que aparecen en una pintura, ya sea por grumos o por aglomerados, la viscosidad y densidad.
La impermeabilidad como la capacidad de bloquear la entrada de agua al interior desde el exterior.
La permeabilidad al vapor de agua que es la capacidad de dejar pasar el vapor de agua a través suyo.
La resistencia al exterior que mide la capacidad de mantener las características físicoquímicas y estéticas durante largo tiempo.

Pintura exterior

Los principales tipos de pinturas que podemos encontrar en el mercado y seleccionar según sus características de aplicación y uso son:

Según su textura: lisa, pétrea o rugosa. Su selección atiende al acabado deseado, ya sea este fino, ligeramente texturado o texturado.
Por la reflexión de la luz en su superficie. mates, semimates o satinadas según tengan más o menos brillo.
Según el disolvente empleado en su formulación: al agua o al disolvente.
Según el tipo de ligante: rígidas o elásticas.
Según su composición: al temple, a la cal, al cemento, al silicato, plásticas, al aceite, esmaltes sintéticos donde el ligante es una resina alquídica.

La pintura como revestimiento

Uno de los grandes mercados de pintura se encuentra en el revestimiento de edificios. Constituye aproximadamente el 65% del total de la pintura fabricada. La pintura no sólo cumple con su carácter decorativo, sino como protección sobre la superficie aplicada. Debe también considerarse el caso de desear mejorar la apariencia de un revoco ya existente por razones estéticas debidas a una decoloración, a un excesivo parcheo o a la presencia de suciedad.

Antes de elegir el tipo de pintura, habrá que tener en cuenta las condiciones del soporte y las condiciones a las que va a estar sometido.

Consideraciones Previas

El tipo de elemento a pintar: paramento, carpintería, estructura, piscina, etc.
El material del soporte: ladrillo, hormigón, madera, mortero, bloque, hierro, etc.
La adherencia del soporte, si se trata de una superficie nueva o a rehabilitar.
Los agentes agresivos a los que se va a encontrar sometida la superficie: ambiente urbano, industrial, marino, etc. Agentes químicos y físicos, como roces, golpes o abrasiones.

Tratamiento de la superficie de mortero

• Limpieza

Los revocos terminados se limpiarán por cepillado en seco o lavado con chorro de agua a presión. Antes de la limpieza, si ha crecido algún hongo, alga o compuesto orgánico deberá eliminarse. Las eflorescencias de viejos revocos se eliminarán por cepillado.

Manguera a presión

Consolidación

Si se trata de obra nueva, la superficie a pintar deberá estar libre de polvo o partículas sueltas que impidan la adherencia de la capa de pintura.

Si se trata de una rehabilitación, antes de pintar la superficie se tendría que realizar un estudio del revestimiento a tratar.

Para comprobar la adherencia del film en ese paramento a rehabilitar, se puede realizar una prueba rápida consistente en una serie de cortes, en una superficie de 10 cm² con una separación aproximada entre línea de corte de 2 mm, formando pequeños cuadrados de 4 mm².

Cuadrícula

La pintura se considera bien adherida si el 80% de la cuadrícula está bien anclada al soporte. Si el total o parte de la pintura está en mal estado habrá que eliminarla mediante raspado, chorreado con agua o arena o un decapante. Posteriormente a la limpieza, se procederá a la consolidación de la superficie con una resina de tamaño de partícula pequeña diluida cada parte de la resina con 2 ó 3 partes de agua.

Reconstrucción de elementos

Esta etapa consiste en la reparación de adorno y ornamentos externos e internos, ya sea, con morteros de reparación, emplastes adecuados, etc.

Tratamiento de humedades

La humedad en exceso puede causar problemas serios a las pinturas, por tanto, no debe iniciarse un trabajo de pintura en tanto haya humedad en el soporte. Numerosas veces la causa de humedad puede ser pérdidas en tuberías, filtraciones de agua de lluvia, etc. Otras veces la humedad es causada por mala ventilación de los locales con presencia de agua, como baños y cocinas. De cualquier manera, las causas de humedad deben ser resueltas antes de comenzar a pintar.

Reparación de grietas

Los cortes y las reparaciones, aunque se realicen cuidadosamente, provocarán invariablemente algunas diferencias en la apariencia sobre el área de reparación.

Grietas sólo en el revoco

Cuando sólo haya grietas muy finas y el trabajo parezca firme a pesar de ellas, pueden disimularse por:

Recubrimiento de todo el acabado de revoco con una pintura en base cemento.
Recubrimiento con otro tratamiento decorativo.
Aplicación de un sistema de revocos consistente en capas finas de revoco con malla para refuerzo.

Las grietas individuales más anchas que no llegan al soporte y en las que no exista falta de adherencia al soporte pueden ser reparadas con un débil rascado ensanchándolas y rellenando el hueco.

Grietas en el soporte y en el revoco

Cuando las grietas aparecen no sólo en el revoco sino también en el soporte, la causa del cuarteo deberá averiguarse y tratarse antes de proceder a la reparación. El soporte deberá ser reparado primero. Cuando no sea posible efectuar la reparación completa del soporte , el revoco deberá eliminarse a ambos lados de la grieta. El revoco nuevo deberá ser aislado del soporte y/o reforzado. Este método aunque tal vez no sirva para una prevención total de las grietas adicionales disminuirá su importancia.

• Pintado de la superficie

Se seguirán en cualquier caso las recomendaciones para el modo de empleo suministradas por el fabricante del producto. En la recepción de la pintura, se comprobará el etiquetado de los envases, en donde deberán aparecer al menos, las instrucciones de uso, la capacidad del envase y el sello del fabricante.

Es esencial que la superficie del revoco recientemente aplicada se proteja de un secado rápido. En condiciones climáticas secas o calurosas puede ser necesaria la protección frente al sol o al viento, o realizar un ligero regado con agua en spray. Cada capa debe dejarse contraer y secar lo suficiente antes de aplicar la siguiente.

Cuando comienza el proceso de fraguado del mortero no se puede pintar la superficie, ya que está eliminando agua; esta evaporación de vapores desprendería la capa de pintura, además el pH superficial es altísimo en estos primeros momentos de secado y saponificaría la resina desmembrándola. Por ello se debe esperar a superar la etapa del fraguado del mortero, 28 días.

Es una buena práctica, dependiendo del tipo de pintura y siempre siguiendo el modo de empleo indicado, la aplicación de una primera capa diluida, para conseguir posibles desigualdades en la capacidad de absorción del soporte, muy importante para lograr la homogeneidad de los colores. Existen otros revestimientos que no se deben diluir en el acabado final, tales como el mortero acrílico y los revestimientos para impermeabilizar paramentos horizontales.

En general las pinturas no deben aplicarse si la humedad relativa es superior al 85%, si la temperatura de la superficie es inferior a 13 ºC o superior a 30 ºC, si está lloviendo o se teme que lloverá en las próximas 24 horas (cuando se trabaja en la intemperie), sobre superficies húmedas, manchadas o con residuos, ni si hay poca luz.

Obra acabada con pinturas