Impermeabilización de los Muros de Bloque Termoarcilla
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Métodos de protección de muros de fábrica contra las humedades del suelo
El contacto del muro con las humedades del suelo trae consigo el deterioro de los mismos, por la ascensión del agua a través de la fábrica. Por este motivo debemos proteger los muros de las humedades del suelo.
La forma más habitual de proteger las fábricas de las humedades del suelo consiste en:
- Impermeabilización horizontal: barreras impermeables.
- Impermeabilización vertical.
- Drenaje perimetral.
La protección a adoptar contra la humedad del suelo dependerá del contacto con el terreno que tengan los muros que apoyan sobre la cimentación de la estructura. Así podemos diferenciar entre dos tipos de muros:
- Muro en contacto con el terreno en casi toda su altura: Muro de sótano.
- Muro en contacto con el terreno solo en su base: Muro de planta baja o muro de arranque hasta el forjado sanitario.
La protección a adoptar contra la humedad en cada uno de los muros será la siguiente:
- Muro en contacto con el terreno solo en su base.
- Impermeabilización horizontal: Barrera impermeable. Tanto en muros exteriores como interiores.
- Impermeabilización vertical. En muros exteriores.
- Muro de sótano, en contacto con el terreno en casi toda su altura.
- Impermeabilización horizontal: Barrera impermeable.
- Impermeabilización vertical.
- Drenaje perimetral.
Es decir, emplearemos cada una de estas impermeabilizaciones en:
- Impermeabilización horizontal:
- Muros de sótano.
- Muros en contacto con el terreno solo en su base, tanto exteriores como interiores.
- Impermeabilización vertical:
- Muros de sótano.
- Muros exteriores en contacto con el terreno solo en su base.
- Drenaje perimetral:
- Muros de sótano.
Vamos a definir a continuación cada una de estas medidas para la impermeabilización de muros de fábrica de forma más detallada.
Impermeabilización horizontal: Barreras impermeables
Es imprescindible, y también está establecida en las normas de la edificación, la impermeabilización horizontal de los muros contra las humedades por capilaridad.
Consiste en colocar un material impermeable, en una de las juntas horizontales de mortero del muro. Esta barrera de protección debe cruzar completamente la sección del muro, desde su cara exterior hasta la interior, sin interrupciones.
Las barreras antihumedad deberán estar constituidas por materiales que impidan el paso del agua de escorrentía o capilaridad.
Es imprescindible colocar esta impermeabilización tanto en muro exteriores como en muros interiores que apoyen sobre el terreno. Estas barreras tienen que colocarse en la fábrica de bloques Termoarcilla de modo que corten también de forma efectiva el enfoscado aplicado exteriormente.
Las barreras impermeables suponen un corte horizontal en la sección del muro, por ello debe asegurarse que la interrupción que provoca dicha barrera no afecta a la estabilidad de la estructura. Este tema es muy importante cuando se trata de muros de carga en los que se prevén grandes esfuerzos horizontales de viento, o la edificación está en una zona sísmica. En estos casos, la barrera impermeable puede suponer un peligro, ya que al aplicar fuerzas horizontales sobre estos muros, pueden sufrir un desplazamiento relativo en la zona donde está situada la barrera impermeable, poniendo en peligro la estabilidad de la estructura.
Para evitarlo, una solución puede ser la realización de esta impermeabilización en distintos planos horizontales.
Situación de las barreras impermeables
Las barreras de protección deben colocarse como mínimo a 30 cm. del nivel del suelo.
Las situaciones más habituales en el edificio son las siguientes:
- Bajo el nivel del zuncho perimetral del forjado de planta baja, si éste está apoyado sobre un muro de fábrica.
- Sobre la cara superior del zuncho perimetral del forjado de planta baja, si éste está unido a un muro de hormigón.
- Por encima del nivel de la cara superior de la solera, en el caso de no existir forjado en planta baja.
Normalmente, si la parte de muro que hay entre la cimentación y el forjado de planta baja es de fábrica (Detalles 1 y 3), además de la colocación de la barrera impermeable horizontal a más de 30 cm. del terreno, realizaremos una impermeabilización vertical desde la cimentación hasta la barrera impermeable. Esta impermeabilización vertical la realizaremos únicamente en muros exteriores.
Para esta impermeabilización vertical podemos emplear el mismo material que usemos en horizontal para la creación de la barrera antihumedad, y debemos seguir los pasos indicados en el apartado 1.2. de esta unidad.
En el caso de muro de hormigón desde la cimentación hasta el forjado de planta baja (Detalle 2), no será necesaria la colocación de esta impermeabilización vertical.
Materiales
Existen varios materiales que sirven para ejecutar estas barreras de interrupción del paso de la humedad por los muros, entre las que se recogen las siguientes:
1. Mortero hidrófugo.
El procedimiento de ejecución es el siguiente: Se añaden 2-3 cm de mortero hidrófugo, y se embebe una malla metálica que disminuye el riesgo de fisuración.
2. Láminas impermeables (bituminosas, de caucho, de plástico, etc).
Es la solución más habitual.
Esta impermeabilización consiste en colocar bandas bituminosas, o láminas de plástico en la fábrica, de forma que ocupen todo el espesor del muro, (motivo por el cual estas bandas se venden en el mercado en varios espesores) y además corten también de forma efectiva el enfoscado aplicado interior o exteriormente.
Las distintas bandas de material han de solaparse, como mínimo 10 cm.
Se deberá crear una barrera frente a la ascensión de la humedad por capilaridad, desde los cimientos a los muros, de acuerdo con la siguiente secuencia constructiva:
1.- Ejecución del muro
Se ejecuta el muro hasta alcanzar una altura igual o mayor que 30 cm sobre el nivel previsto para el pavimento exterior.
Se extiende una capa de mortero de regularización de, como mínimo, 2 cm de espesor sobre la sección del muro.
2.- Barrera anticapilaridad
Se extiende una capa de imprimación que cubra la capa de mortero de regularización.
Sobre la superficie previamente imprimada, se coloca la "barrera anticapilaridad" totalmente adherida, que estará constituida por uno de los siguientes tipos de lámina:
- LBM-30: Lámina de betún modificado de 3 kg/m2 de masa.
- LBM-15: Lámina autoadhesiva de 1,5 kg/m2 de masa, con armadura interna.
Esta banda estará situada a 30 cm, como mínimo, sobre el nivel del pavimento exterior y cubrirá todo el ancho del muro.
Sobre la barrera anticapilaridad se extiende una capa de mortero de protección de, como mínimo, 2 cm de espesor, a partir de la cual se continúa la elevación del muro.
3. Ventilación
Se colocan las ventilaciones para evitar la condensación de vapor de agua generado en la cámara de aire, bajo el forjado sanitario.
4.Ejecución del forjado
Se hormigona el forjado de tal manera que la cara inferior del mismo esté a no menos de 5 cm sobre la barrera anticapilaridad, con el fin de asegurar la protección de esta banda de impermeabilización frente a posibles daños durante la instalación de la estructura de la solera.
Impermeabilización de la solera
En este caso será necesario proteger la solera de la humedad que asciende desde el terreno. La membrana impermeabilizante deberá recubrir completamente el área horizontal interna y se extenderá hasta conectar con la barrera anticapilaridad.
De este modo se asegura la estanqueidad aun cuando se diera cualquier modificación en la zona que pudiera ocasionar el ascenso del nivel freático o el incremento de agua de lluvia cerca de las estructuras a proteger. La obra se ejecutará de acuerdo con la siguiente secuencia constructiva:
1. Ejecución del muro
Se levanta el muro hasta alcanzar una altura igual o mayor que 30 cm sobre el nivel previsto para el pavimento exterior. Se extiende una capa de mortero de regularización de, como mínimo, 2 cm de espesor sobre la sección del muro.
2. Drenaje de la solera
Se colocará una capa drenante que evite que se acumule la humedad bajo la solera. Esta capa drenante podrá estar constituida por uno de los siguientes elementos:
- - Un material prefabricado a base de lámina nodular a la que puede ir adherido en una o ambas caras un fieltro sintético.
- - Una capa de encachado de, como mínimo, 30 cm de espesor, a base de áridos de 40 mm.
3. Regularización de la base.
Sobre la capa drenante se extiende otra de mortero de regularización de cómo mínimo 2 cm de espesor.
4. Capa de imprimación.
Se extiende una capa de imprimación que cubra la sección del muro, la superficie interior del mismo y el tacón de la cimentación.
5. Banda de refuerzo.
Sobre la superficie previamente imprimada se coloca una banda de refuerzo centrada sobre la junta formada por la cimentación y la capa de mortero de regularización. Esta banda irá adherida sobre la cimentación y flotante sobre la capa de mortero adyacente y se obtendrá a partir de lámina del mismo tipo utilizado para la impermeabilización de la solera.
6. Barrera anticapilaridad
Sobre la superficie del muro previamente imprimada se coloca la barrera anticapilaridad totalmente adherida, que estará constituida por uno de los siguientes tipos de lámina:
- - LBM-30: Lámina de betún modificado de 3 kg/m2 de masa.
- - LBA-15: Lámina autoadhesiva de 1,5 kg/m2 de masa, con armadura interna.
Esta banda estará situada a 30 cm, como mínimo, sobre el nivel del pavimento exterior y cubrirá todo el ancho del muro.
Sobre la barrera anticapilaridad se extiende una capa de mortero de protección de, como mínimo, 2 cm de espesor, a partir de la cual se continúa la elevación del muro.
7. Impermeabilización de la solera
Sobre el mortero de regularización, se coloca la membrana impermeabilizante, formada por una lámina de, como mínimo los tipos:
- - LBM-30-FP: Lámina de betún modificado de 3 kg/m2 de masa, con armadura de fieltro de poliéster.
- - LBA-15: Lámina autoadhesiva de 1,5 kg/m2 de masa, con armadura interna o externa, cuando se combine con drenaje sintético.
La membrana se extenderá hasta solapar con la barrera anticapilaridad.
8. Capa antipunzonante
Se deberá colocar una capa antipunzonante, sobre la membrana impermeabilizante para protegerla de daños mecánicos durante la ejecución de la solera. Esta capa ascenderá hasta la barrera anticapilaridad.
Impermeabilización vertical
Normalmente se aplica esta impermeabilización en los muros Termoarcilla exteriores en contacto con el terreno desde la cimentación hasta superar los 30 cm por encima del terreno.
La impermeabilización vertical se empleará en:
- Muro en contacto con el terreno en su base y que además sea exterior.
- Muro de sótano, en contacto con el terreno en casi toda su altura.
Como podemos apreciar, esta impermeabilización vertical la realizaremos únicamente en muros exteriores.
Mencionamos a continuación algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta a la hora de ejecutar esta impermeabilización:
- En la impermeabilización vertical de un muro de sótano, la transición del muro al cimiento se redondeará con una media caña para que sea posible también la impermeabilización de esta zona crítica.
La media caña constituye una unión lisa entre el cimiento de hormigón (horizontal) y el muro (vertical).
Ante todo, el retranqueo se rellena con mortero y se fratasa.
Con una botella de cristal, por ejemplo, se prepara la media caña en el mortero fresco.
Al mismo tiempo sirve para compactar el mortero.
- Es muy importante que la zona de aplicación de los materiales impermeables sea la adecuada, para asegurar su continuidad a lo largo del muro, especialmente allí donde se sitúan puntos críticos.
- Hacia el terreno, la impermeabilización se aplicará desde el arranque del muro sobre la cimentación, apoyando en las zapatas, haciendo una especie de cuneta, con la base horizontal.
- Sobre la superficie, los materiales en la hoja exterior se elevarán como mínimo 30 cm. por encima del nivel de suelo circundante, en donde situaremos la barrera antihumedad.
- Si la impermeabilización vertical se realiza en un muro de sótano, para proteger a los materiales empleados en esta impermeabilización de posibles impactos en la fase de relleno con grava de la excavación, se utilizará una capa protectora antipunzonante.
- Existen varias formas de realizar la impermeabilización vertical de un muro de Termoarcilla, en función del material empleado (láminas asfálticas o emplastecido elástico), aunque normalmente se lleva a cabo mediante la utilización de los dos primeros materiales mencionados.
Láminas asfálticas
La aplicación de estos materiales requiere una pared lisa, seca y, a ser posible, enfoscada. Ante todo, el muro no ha de tener juntas ni grietas. En el comercio de materiales de construcción, pueden adquirirse distintas láminas asfálticas para la impermeabilización de muros exteriores.
El proceso de impermeabilización vertical de muros de fábrica con láminas asfálticas requiere las siguientes fases:
Se deberá impermeabilizar la superficie exterior del muro, así como la coronación del mismo.
1. Capa de imprimación. Se extiende una capa de imprimación que cubra el tacón de la cimentación, la superficie exterior del muro, y el borde de la solera del primer forjado horizontal, en una anchura tal que sobrepase en 10 cm la sección de muro hacia el interior del edificio.
2. Bandas de refuerzo. Sobre la superficie previamente imprimada se colocan las siguientes bandas de refuerzo:
- - Una banda centrada sobre el encuentro entre la cimentación y el arranque del muro. Esta banda irá adherida y se obtendrá a partir de la lámina del mismo tipo utilizado para la impermeabilización del muro.
- - Una banda situada sobre la solera que cubra la sección del muro y descienda por éste hasta, como mínimo, 10 cm bajo el encuentro entre muro y solera. Esta banda irá adherida y se obtendrá a partir de la lámina del mismo tipo utilizado para la impermeabilización del muro.
3. Membrana impermeabilizante. Sobre la superficie vertical del muro previamente imprimada, se adherirá la membrana impermeabilizante formada por una lámina de, como mínimo, los tipos:
- - LBM-30: Lámina de betún modificado de 3 kg/m2 de masa.
- - LBA-15/NA-PE: Lámina autoadhesiva de 1,5 kg/m2 de masa, con acabado de film de polietileno u otra poliolefina.
La membrana del muro deberá solapar sobre las bandas de refuerzo superior e inferior.
4. Bandas de terminación
Se colocarán las siguientes bandas de terminación:
- - Una banda que cubra el tacón de la cimentación y ascienda sobre al membrana de impermeabilización del muro hasta una altura de 25 cm, centrada sobre el encuentro entre la cimentación y el arranque del muro. Esta banda irá adherida y se obtendrá a partir de lámina del mismo tipo utilizado para la impermeabilización del muro.
- - Una banda, situada sobre la banda de refuerzo de la solera, sobrepasándola en 10 cm, como mínimo, y descendiendo sobre la membrana de impermeabilización del muro.
Emplastecido elástico
Esta solución no es tan usual, pero también es válida para realizar la impermeabilización vertical de los muros de Termoarcilla. Esta masilla elástica es capaz incluso de cubrir las fisuras finas de 1 a 2 mm que puedan aparecer posteriormente. La masilla de emplastecido puede aplicarse con un espesor de hasta 7 mm, con lo que pueden impermeabilizarse con ella incluso los muros sin enfoscar. Para aplicar la masilla hay que empezar por la imprimación del muro. A continuación se aplica uniformemente el emplastecido bituminoso con una llana de acero inoxidable. Puede alcanzarse un espesor de 7 mm. con una sola pasada, por lo que si la capa ha de ser más gruesa, se aplicará una segunda capa en una segunda pasada.
Como hemos visto, el proceso de impermeabilización vertical de muros de Termoarcilla con emplastecido elástico requiere las siguientes fases:
1. Aplicación de una imprimación.
2. Aplicación de una capa de masa de emplastecido de 7 mm de espesor.
3. Aplicación, si fuera necesario, de una segunda capa de masa elástica.
Impermeabilización en muros de sótano. Drenaje perimetral
La impermeabilización del sótano es un punto crítico, porque la humedad del suelo o las aguas de la capa freática actúan intensamente sobre las paredes.
Por esta razón los muros de sótano se han de proteger exteriormente contra las humedades.
Una vez terminado el sótano, si aparecieran puntos de humedad, sería muy difícil corregirlos, por este motivo es mejor impermeabilizar los muros correctamente, para evitar posteriores problemas.
Los muros exteriores de sótano se pueden construir con bloque Termoarcilla, ahora bien, si las cargas horizontales que tienen que soportar son elevadas, reforzaremos la fábrica con alguno de los métodos recomendados en el apartado 5 de esta unidad.
Si el nivel freático está muy alto, o el empuje del terreno es muy fuerte, todo el sótano deberá construirse con muros de hormigón armado, no siendo viable el empleo de muros de fábrica.
En la cara exterior de los muros de sótano y contención de tierras realizados con fábrica, tenemos problemas de evacuación del agua del terreno. Por este motivo es necesario realizar un drenaje perimetral en estos muros, para poder filtrar el agua por ellos.
El proceso de impermeabilización de los muros de sótano requiere las siguientes protecciones:
- Impermeabilización de la solera.
- Impermeabilización horizontal en el contacto cimentación-base del muro.
- Impermeabilización vertical.
- Colocación del drenaje perimetral.
- Impermeabilización horizontal: Barrera impermeable a más de 30 cm por encima del terreno.
Los muros de sótano no quedarán bien impermeabilizados si no se combinan bien la impermeabilización horizontal, vertical y la evacuación del agua mediante el drenaje profundo.
Impermeabilización de la solera
Para realizar la impermeabilización de la solera, se seguirán las recomendaciones indicadas en el apartado 1.1.3. de esta unidad.
Impermeabilización horizontal bajo el terreno
En la base de asiento del muro de sótano sobre la cimentación, se colocará una barrera antihumedad horizontal, para evitar la ascensión del agua por capilaridad, empleando un material de los indicados en el apartado 1.1.2. de esta unidad.
Impermeabilización vertical
Para realizar la impermeabilización vertical de un muro de sótano se seguirán las recomendaciones expuestas en el apartado 1.2. de esta unidad.
Drenaje perimetral
Aunque la impermeabilización contra la humedad descrita se haya realizado muy bien y con mucho cuidado, es imprescindible evacuar el agua que llega al muro. Para ello se realiza un drenaje en torno al edificio, conectado a una tubería de desagüe o al pozo de una bomba de desagüe.
1. Capa antipunzonante.
Cuando el drenaje se realice a base de encachado de áridos, se colocará sobre la membrana impermeabilizante del muro, una capa antipunzonante para protegerla de daños mecánicos. Esta capa antipunzonante se podrá eliminar cuando el drenaje se realice con un material prefabricado a base de lámina nodular a la que vaya adherido en su cara exterior, un fieltro sintético.
2. Drenaje del muro.
En la base del muro se colocará un tubo drenante que será el encargado de conducir agua hacia la red de saneamiento.
El tubo de drenaje se coloca sobre una cama de grava fina lavada, que hace las veces de filtro e impide, al mismo tiempo, que la tubería se atore. La pendiente del tubo de drenaje ha de estar comprendida entre el 0,5 y el 2 %, normalmente el 1%. El tubo de drenaje se colocará separado del muro de sótano unos 15 – 20 cm.
Se colocará una capa drenante que evite que se acumule la humedad en el exterior del muro. Esta capa drenante estará constituida por:
- - Un material prefabricado a base de lámina nodular a la que deberá ir adherido en su cara exterior un fieltro sintético.
- - Una capa de encachado de, como mínimo, 20 cm de espesor, a base de áridos de 40 mm.
3. Capa filtrante
Cuando el drenaje se realice a base de encachado de áridos, éste se recubrirá con un fieltro geotextil filtrante que evite la colmatación del drenaje por los finos del terreno.
Las tuberías de drenaje son tubos de plástico ondulados provistos de orificios a través de los cuales el agua puede escurrir a la tubería. El revestimiento de la tubería con un material fibroso impide que los componentes finos de la tierra puedan ser arrastrados a la tubería depositándose en ella y cegando los orificios.
En cualquier caso las tierras colindantes a las superficies drenantes deberán estar debidamente compactadas por tongadas, para minimizar el movimiento de finos del terreno hacia el drenaje.
4. Relleno de la zanja
Cuando el muro exterior del sótano se haya impermeabilizado verticalmente y esté colocado el tubo de drenaje apoyado sobre la cama de arena, podrá rellenarse cuidadosamente la excavación con grava. Hay que tener cuidado entonces de que ninguna piedra de gran tamaño incida sobre el muro de sótano, ya que podría dañar la impermeabilización vertical realizada (de ahí el empleo de capa protectora).
Conviene evitar los materiales de relleno que puedan representar un riesgo de ataques químicos contra la obra de fábrica o que puedan expandirse (escorias de altos hornos, materiales granulares de origen esquistoso, etc...).
5. Coronación del drenaje.
En la coronación de la capa de drenaje se colocarán el pavimento y revestimiento exteriores.
Impermeabilización horizontal sobre el terreno
Para colocar la barrera impermeable se seguirán las recomendaciones expuestas en el apartado 1.1. de esta unidad.
Petos de cubierta
Las cubiertas planas se limitan con un peto, que la mayoría de las veces suele tener poca entidad y se ve expuesto a acciones horizontales importantes de viento, y a empujes del pavimento debidos a cambios extremos de temperatura.
Esta problemática de movimientos, que si es excesiva puede dar lugar a la aparición de fisuras en la fachada, puede mitigarse siguiendo las siguientes recomendaciones para la ejecución de petos de cubierta con bloque Termoarcilla:
- Los tendeles de mortero serán continuos en los petos de cubierta.
- El espesor de los petos será mayor o igual a 24 cm.
- La cara interior del peto se impermeabilizará con un revestimiento de prestaciones similares al revestimiento de la fachada.
- Los petos se interrumpirán con juntas de movimiento verticales colocadas a distancias de 7,5 m. (esta distancia puede aumentarse si el peto se arma en los tendeles). Se seguirán las recomendaciones de ejecución de juntas de movimiento verticales que se indican en el apartado 4 de esta unidad.
- Se debe permitir el libre movimiento de elementos metálicos unidos a los petos. Si no se hiciera, los movimientos diferenciales entre ambos materiales por oscilaciones de tipo térmico podrían provocar la fisuración del peto de cubierta.
Como solución alternativa a la construcción de petos de cubierta con bloque Termoarcilla, se puede ejecutar el peto de hormigón armado, solidario con el forjado inferior, y utilizar piezas de Termoarcilla como aplacado o bien como encofrado perdido.
Unión peto de cubierta-albardilla
Deben disponerse elementos de protección necesarios para evitar el aporte excesivo de agua sobre la fachada. Estos elementos generalmente serán albardillas, y deberán cumplir una serie de requisitos para que sean efectivos:
- Deben sobresalir 4 cm aproximadamente a ambos lados del muro.
- Deben ir provistas de goterones, tanto hacia el exterior como al interior.
- Su diseño permitirá una rápida evacuación del agua evitando zonas de embalse, por lo que tendrá pendiente a uno o a ambos lados.
- Las albardillas pueden ser de diferentes materiales, debiendo prestar especial atención cuando sean metálicas y de gran longitud, evitando la incompatibilidad de deformaciones con el muro debidas a variaciones de temperatura.
- Estarán perfectamente alineadas unas con otras, respetando siempre las juntas de movimiento previstas en la fachada.
- Al ser elementos de protección discontinuos, el agua puede filtrarse a través de las uniones. Para evitarlo, se seguirá alguna de las soluciones siguientes:
- Utilización de mortero hidrófugo para la colocación de las albardillas sobre el peto.
- Colocación de una lámina impermeable con un acabado rugoso o granular, recibida con mortero, y situada entre la albardilla y la fábrica de bloque Termoarcilla, sin que la estabilidad de la albardilla se vea perjudicada. El material impermeable debe sobresalir a ambos lados del muro, garantizando de esta manera que no se producirán filtraciones de agua a través del mortero.
Unión peto de cubierta-forjado de cubierta
A pesar de impedir el paso de agua a través de la albardilla, los petos se mojan más que el resto de los muros porque están expuestos a la lluvia por ambas caras. El alto grado de exposición lleva a la necesidad de impermeabilizar el peto también en su unión con el forjado de cubierta.
A continuación se citan una serie de recomendaciones generales:
- Usar una membrana impermeabilizante (en horizontal) sobre el forjado de cubierta, y que se eleve sobre el peto de cubierta (en vertical) al menos 15 cm. sobre la última capa de solado de la cubierta, para proteger el encuentro en caso de grandes acumulaciones de agua.
- Es recomendable que la escuadra formada por el peto y la cubierta se remate a 45º o con una amplia media caña, para que no sufra el material impermeable en el ángulo al pasar del plano vertical al horizontal.
- El extremo superior de la lámina impermeabilizante ha de introducirse unos centímetros en el tendel de la fábrica, quedando recibida con mortero fresco.
- La lámina impermeable debe protegerse en su parte superior con algún remate metálico. Dicho remate también se introducirá en el tendel de la fábrica si es posible, recibiéndolo con un material sellante elástico.
- Para evitar que el peto de cubierta sufra los empujes por la dilatación de los materiales que forman la pendiente de la cubierta, es imprescindible colocar un elemento elástico que la proteja, o materializar una junta de dilatación sellada adecuadamente.
Aleros, cornisas y balcones
Aleros
Los aleros son elementos cuya función primordial es la de evitar que las aguas incidan o resbalen sobre la fachada. Dado su alto grado de exposición a la lluvia, debemos prestar atención a su diseño y ejecución, ya que pueden aparecer fisuras, filtraciones de agua, etc.
Se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
- El alero debe tener el vuelo y la inclinación necesarias, evitándose de esta manera que el agua de lluvia afecte al plano de fachada.
- Para evitar que el agua discurra por su cara inferior, el alero debe estar provisto en su extremo de un goterón, cumplido las tolerancias admisibles en la alineación vertical de las caras de los forjados.
- En el caso de aleros formados por la prolongación al exterior de un forjado horizontal, se tendrá en cuenta que se debe proteger su cara superior con algún material impermeable, resolviendo el encuentro con el paramento vertical.
Cornisas
Las cornisas son elementos que se colocan en la parte superior del edificio para desviar el agua de la cara de la pared. Son de menor tamaño que los aleros. Se seguirán las mismas recomendaciones que las indicadas para los aleros.
Balcones
Los balcones son elementos que sobresalen con respecto al plano de fachada, que pueden estar cargados y que habitualmente se encuentran cerrados en su perímetro por petos o rejas metálicas.
Se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones:
- La unión entre el balcón con las albardillas y con el forjado cumplirán los requisitos especificados en el apartado 2.1. de esta unidad.
- Permitir el libre movimiento de elementos metálicos unidos a los balcones. Si no se hiciera esto, los movimientos diferenciales entre ambos materiales por oscilaciones de tipo térmico puede provocar la fisuración del muro de Termoarcilla.
- Si las dimensiones del balcón o la terraza son importantes, para evitar que el balcón sufra los empujes por la dilatación de los materiales que forman el solado, deberán colocarse juntas de dilatación selladas adecuadamente.
- El encuentro entre el forjado de hormigón armado y el balcón debe tratarse como los encuentros entre muro-forjado.
- La rigidez del forjado sobre el que se construye el balcón debe ser adecuada; una falta de rigidez puede traer consigo la aparición de fisuras en los petos de los balcones.
Juntas de movimiento
Todos los materiales se dilatan y contraen, debido a cambios de temperatura.
Además de estos movimientos, hay que tener en cuenta que todos los materiales cerámicos tienen una característica que es la expansión por humedad, y que supone un aumento dimensional durante los primeros años desde su fabricación.
Por este motivo, es necesario dividir mediante juntas de movimiento tramos largos de muros de fábrica, pues si no lo hiciéramos, el aumento de volumen de los materiales cerámicos debido a la expansión por humedad llevaría a la rotura del muro o a la aparición de grietas y fisuras.
Las juntas de movimiento tendrán un ancho que dependerá de las características de los materiales y de la longitud del muro, y estará comprendido habitualmente entre 10 y 20 mm. Éstas deberán ser rellenadas y selladas con un material suficientemente elástico para evitar la penetración del agua de lluvia.
Separación entre juntas de movimiento
El proyectista deberá señalar en el proyecto la localización de estas juntas de movimiento.
En muros de carga o interiores, no existe una regla común, acerca de la separación mínima entre juntas de movimiento. En principio, estos muros están menos expuestos a movimientos de contracción y dilatación, ya que los muros interiores no reciben la acción solar, y los muros de carga, al tener los forjados apoyando sobre ellos, tienen menos posibilidad de dilatar libremente que los muros de cerramiento. Por este motivo, podría pensarse en la ampliación de la separación mínima entre juntas de movimiento, pero será siempre el proyectista el que tome esta decisión.
En muros de cerramiento no cargados, la distancia entre juntas de movimiento suele ser de unos 15 m, o lo que es lo mismo, no se recomiendan tramos de muro de cerramiento de Termoarcilla con más de 15 m de longitud.
Se recomienda que la distancia entre una junta de movimiento y una esquina o quiebro en el muro sea menor. Asimismo la distancia recomendada entre juntas de movimiento en petos de cubierta es de unos 7,5 m.
La separación entre juntas de movimiento podrá aumentarse en el caso de emplear armaduras en el tendel.
En el diseño de los edificios es recomendable hacer coincidir juntas de movimiento del muro de cerramiento o de carga, con las juntas de dilatación de la estructura.
La posición y forma de las juntas de movimiento dependerá de la decisión del arquitecto, y de su intención de disimular o enfatizar su aspecto.
Colocación de llaves en la junta de movimiento
Las juntas de movimiento permiten a los muros de fábrica desplazamientos a lo largo de su longitud, pero es necesario evitar la separación de las hojas del muro en el sentido perpendicular a su plano.
Para impedir que el muro pierda estabilidad en la junta de movimiento, colocaremos llaves, atando ambos paños del muro.
El tipo de llave a emplear será de acero inoxidable o galvanizado, y con una funda de plástico en un extremo.
Esta funda de plástico se colocará separada de la llave 1 cm aproximadamente, para permitir el movimiento horizontal en el plano del muro.
Se recomienda el empleo de una llave cada dos o tres hiladas de bloque Termoarcilla, para estabilizar adecuadamente los muros que forman la junta de movimiento.
La junta horizontal de mortero será continua en la zona donde se coloquen las llaves, aunque se trate de un muro exterior de Termoarcilla. No obstante, en zonas con climatología extrema donde exista riesgo de condensaciones, se mantendrá el tendel de mortero interrumpido y se colocarán las llaves embebidas alternativamente en una de las dos bandas de mortero.
Recomendaciones básicas
Es muy importante ejecutar las juntas de movimiento correctamente, para que cumplan su función. Algunos puntos básicos que se deben cumplir, son:
La cavidad de la junta debe estar limpia y libre de mortero.
- El espesor de la junta debe ser constante y estará comprendido entre 1 y 2 cm.
- La junta de movimiento será totalmente vertical.
- Las piezas de bloque Termoarcilla que limitan la junta por ambos lados carecerán de machihembrados, por lo cual se emplearán piezas especiales de terminación y piezas medias.
- Antes de proceder al sellado de la junta, la fábrica estará seca.
- El material sellante se aplicará en continuidad con los bordes del revestimiento.
- El mortero de las juntas horizontales de los muros que delimitan la junta de movimiento estará extendido correctamente, sin rebosar.
- El material de relleno tendrá el ancho adecuado que permita una cavidad exterior de la profundidad necesaria para la aplicación del sellado.
- Se recomienda la colocación de un cordón de base para la correcta aplicación del sellante.
- Las llaves empleadas en las juntas de movimiento estarán enfundadas con una vaina de plástico que se separará de la llave antes de su colocación, para permitir movimientos en el plano del muro.
Elementos que constituyen la junta de movimiento
1. Dos paños de Termoarcilla separados entre 1 y 2 cm.
2. Material elástico de relleno de junta
3. Llaves metálicas
4. Cordón de base para el sellado
5. Masilla elástica para el sellado de la junta
Proceso constructivo
La ejecución de la junta de movimiento se lleva a cabo en dos fases claramente diferenciadas:
1. Creación de la separación entre los muros y relleno de la misma.
2. Sellado de la junta de movimiento.
Creación de la separación entre los muros y relleno de la misma
Incluye tres operaciones: Formación de la junta o separación entre muros y relleno de la misma. Colocación de las llaves en el tendel. Colocación del material de relleno de junta.
Antes de introducir el material elástico de relleno en la junta y proceder al sellado de la misma, se debe tener en cuenta la complicación que supone ejecutar la fábrica con las reservas correspondientes para las juntas de dilatación e introducir posteriormente el material elástico.
Existen básicamente dos procesos constructivos distintos para llevar a cabo la creación de la junta de movimiento, que se diferencian por el momento de la colocación del material de relleno.
- Formación de la junta colocando previamente el material del relleno.
- Formación de la junta colocando posteriormente el material del relleno.
Colocación previa del material del relleno.
El material de relleno de la junta es a menudo un material elástico, como por ejemplo una lámina de espuma de polietileno.
El material de relleno tendrá el mismo espesor que la junta de movimiento, pero su ancho será algo menor que el del muro.
Para formar la separación entre los paños de fábrica, colocaremos el material elástico en posición vertical y situado exactamente en el punto donde se realizará la junta.
Posteriormente, comenzaremos la ejecución de la fábrica a ambos lados del material elástico, de modo que éste quede perfectamente introducido en la junta. Las piezas de bloque Termoarcilla que limitan la junta por ambos lados carecerán de machihembrados, por lo cual se recomienda el empleo de las piezas complementarias de terminación y medias.
El material de relleno debería inicialmente estar a ras de la cara exterior, para posteriormente desplazarlo hacia el interior dejando el espacio suficiente para aplicar el material de sellado. De esta forma la superficie de la junta que se pondrá en contacto con el material de sellado se mantendrá limpia.
Un método alternativo es cortar el material de relleno en dos trozos, uno del espesor aproximado del material de sellado, de tal forma que lo situamos en la cara exterior, y una vez finalizados los muros, al ir a aplicar el material de sellado, eliminamos el trozo cortado de material de relleno fácilmente, y la superficie sobre la que aplicamos el sellante estará perfectamente limpia.
Al tratarse de un material elástico, no representa una tarea difícil el cortar el material de relleno de la longitud, o ancho deseado.
Es muy importante que cuando se lleve a cabo la ejecución de la junta de movimiento, el mortero de las juntas horizontales entre la junta no sobresalgan y creen una rebaba. Si fuera así, el mortero una vez endurecido como es muy rígido comprimiría al material de relleno, reduciendo el espesor y la efectividad de la junta de movimiento.
El método de ejecución de juntas de movimiento descrito en el apartado siguiente, evita este riesgo.
Siguiendo este proceso constructivo nos encontramos con la dificultad que ofrece el material de relleno para colocar las llaves embebidas en el mortero. Para solucionarlo tenemos dos opciones:
1. Cortar el material de relleno en bandas de longitud igual a la separación entre llaves.
Como lo normal será colocar llaves cada 2 ó 3 hiladas de bloque Termoarcilla, la longitud de las bandas del material de relleno será de 40 ó 60 cm.
2. Perforar el material de relleno, permitiendo la introducción de la llave.
Al tratarse de un material elástico, no ofrece resistencia alguna al corte, por lo que no representará una tarea difícil el cortar el material de relleno de la longitud deseada o perforarlo para permitir el paso de las llaves.
Colocación posterior del material del relleno.
En este caso, la junta se crea por la colocación provisional de una tabla de madera cuyo espesor coincida con el de la junta (1 a 2 cm) y su ancho coincida con el del muro. Es decir, en un muro Termoarcilla de 29 cm de espesor, la tabla de madera a emplear será de 1 a 2 cm de espesor y tendrá un ancho de 29 cm.
Esta tabla de madera debe ser fijada a través de otros listones, para asegurar su verticalidad. De cualquier forma, la verticalidad de la tabla será comprobada frecuentemente con un nivel de burbuja o con una plomada.
En este caso, la junta se crea por la colocación provisional de una tabla de madera cuyo espesor coincida con el de la junta (1 a 2 cm) y su ancho coincida con el del muro. Es decir, en un muro Termoarcilla de 29 cm de espesor, la tabla de madera a emplear será de 1 a 2 cm de espesor y tendrá un ancho de 29 cm.
Esta tabla de madera debe ser fijada a través de otros listones, para asegurar su verticalidad. De cualquier forma, la verticalidad de la tabla será comprobada frecuentemente con un nivel de burbuja o con una plomada.
Conforme avancemos en la construcción en altura del muro, iremos levantando la tabla de madera. De esta forma evitamos el contacto entre las posibles rebabas de las juntas horizontales de mortero, que como ya comentábamos anteriormente, anula la efectividad y la misión de la junta de movimiento.
El inconveniente de este método es que si fuera necesario colocar llaves metálicas embebidas en los tendeles de mortero, esta tabla de madera interfiere totalmente. En este caso, la longitud de la tabla será la de la separación entre llaves. Así si es necesario colocar llaves en la junta de movimiento cada 2 ó 3 hiladas de bloque Termoarcilla, es decir, la altura de la tabla será aproximadamente de 60 cm.
Siguiendo este proceso constructivo, una vez creada la separación entre los paños de Termoarcilla, pasamos a colocar el material de relleno.
Si la longitud de un muro es tal que requiere ser divido en tramos más cortos para hacer más cómoda su ejecución, se deberán emplear perfiles provisionales para que la cara que de a la junta de movimiento esté perfectamente vertical.
Aplicación del material de sellado
Esta fase puede incluir dos operaciones:
- Colocación de un cordón de base
- Aplicación del material de sellado
Una vez concluida la ejecución del revestimiento se procede al sellado de la junta.
La aplicación del sellado de la junta debe realizarse por personal cualificado y con experiencia.
El material de sellado se debe adherir a las dos caras del muro que forman la junta de movimiento y a los bordes del revestimiento. Pero no debe adherirse en ningún caso al material de relleno. Por este motivo en algunos casos puede ser útil el empleo de un cordón de base, de material elástico y que forme una superficie uniforme sobre la que aplicar el cordón de sellado.
El material de relleno debe estar correctamente posicionado para aplicar una profundidad adecuada de sellado.
Es recomendable que antes de la aplicación del sellante se proteja el acabado superficial del muro con una cinta adhesiva, para evitar que se manche. El acabado del sellado debe ser cóncavo.
Muros Termoarcilla armados
Origen del armado de muros
Los muros trabajan bien a compresión. Es decir, las piezas que los forman sometidas a las cargas tienden a juntarse. Cuando los muros se ven sometidos a las acciones que separan sus piezas (tracciones), surgen problemas de fisuración y rotura.
Gracias al armado de los muros de fábrica podemos conseguir soportar adecuadamente estas acciones tan desfavorables.
Un ejemplo de estas acciones es el empuje del viento. El viento tiende a doblar el muro, separando los bloques en la zona opuesta al mismo. Las acciones de este tipo tienden a fisurar la fábrica.
Para poder utilizar muros de fábrica sometidos a este tipo de acciones hay que añadir unos elementos de refuerzo adecuados, las armaduras.
Normalmente los muros de fábrica pueden soportar bien las cargas gravitatorias centradas (cargas verticales descendentes). Estas cargas hacen que el muro trabaje a compresión centrada.
Sin embargo, las cargas horizontales aplicadas sobre un muro de fábrica, intentan doblarlo y suponen una flexión en el mismo. La zona más desfavorable del muro sometido a cargas horizontales es la central. Es decir, en un muro de 3 La situación de los muros de cerramiento frente a la acción de viento es más desfavorable que para los muros de carga. Esto se debe a que los muros de carga están arriostrados en la base y en la coronación del mismo, por los forjados inferior y superior respectivamente, mientras que los muros de cerramiento no tienen estos vínculos con los forjados.
Como hemos visto, los muros de fábrica tienen un buen comportamiento frente a acciones de compresión, pero no de flexión, o tracción.
Surge la necesidad de armar los muros de Termoarcilla cuando aparecen tensiones locales de tracción debidas a flexión en el plano del muro o perpendicularmente a su plano, para evitar la fisuración de los mismos, así como en otras situaciones que vamos a describir a continuación.
Se utilizarán armaduras cuando el muro esté sometido a:
- Flexión en el plano del muro (asientos diferenciales en la cimentación, deformación del forjado).
- Flexión en el plano perpendicular al muro (acciones sísmicas, de viento, empujes del terreno y apoyo insuficiente del forjado en el muro).
- Flexión en el plano perpendicular al muro debido a acciones verticales de compresión muy fuertes.
- Apoyo insuficiente de los cargaderos de los huecos sobre el muro.
- Cargas puntuales.
Tipos de armado en muros Termoarcilla
Para aumentar la resistencia de un muro de fábrica podemos armarlo de las siguientes formas:
1. Empleo de armadura horizontal en el tendel de mortero.
2. Refuerzo mediante un zuncho perimetral de hormigón empleando la pieza de dintel de Termoarcilla (U).
3. Refuerzo con pilares embebidos en la fábrica.
El armado de los muros de Termoarcilla puede hacerse en horizontal y en vertical, aunque normalmente se utiliza la armadura horizontal, embebida en los tendeles de mortero, por ser una solución constructiva más rápida y sencilla.
El mortero empleado en la fábrica armada será al menos del tipo M-10 (resistencia característica 100 kp/cm2= 10 MPa), ya que se requiere una resistencia mínima para conseguir la adherencia entre el mortero y la armadura, y así poder transmitir los esfuerzos adecuadamente.
Las prestaciones del armado vertical y horizontal son diferentes, como vamos a ver en el apartado 5.4. de esta unidad.
Cuantía y colocación
Todas las fábricas armadas deben calcularse siguiendo las normativas vigentes.
La cuantía de la armadura en muros de Termoarcilla, depende de cada caso y será función de las cargas que tenga que soportar el muro. Así, en el caso de emplear armaduras de tendel, podremos colocarlas en todas las hiladas, cada tres hiladas, etc. En el caso de armaduras verticales, o zunchos de atado empleando la pieza de dintel, podremos tener mayor o menor número de barras de acero y de mayor o menor diámetro en función de las cargas.
Cuando necesitemos aumentar la resistencia de un muro Termoarcilla, porque nos encontremos en alguno de los casos descritos anteriormente, y se empleen armaduras de tendel, la separación vertical entre mallas de acero no será generalmente mayor que 60 cm. Es decir, normalmente si necesitamos armar un muro Termoarcilla, colocaremos armaduras cada hilada, cada dos hiladas o cada tres hiladas de bloques.
Campo de aplicación del armado de muros Termoarcilla
Vamos a ver a continuación, los casos más comunes en los que será recomendable el empleo de armaduras en la fábrica y el tipo de armado o refuerzo a utilizar.
- Muros de cerramiento muy esbeltos y con gran separación entre pilares.
- Muros exteriores con una gran separación entre arriostramientos.
Se podrá utilizar el refuerzo horizontal (armadura de tendel o zuncho perimetral de hormigón armado) y la combinación con el refuerzo vertical (pilares de hormigón embebidos en la fábrica).
- Muros sobre los que apoyan jácenas que aplican cargas puntuales.
Se podrá utilizar la armadura de tendel o el refuerzo con zuncho perimetral de hormigón armado, o los pilares embebidos en la fábrica bajo la carga.
- Huecos con insuficiente entrega del cargadero, o dinteles sin cargadero. Se podrá emplear la armadura de tendel.
- Muros de sótano.
Se podrá utilizar el refuerzo horizontal (armadura de tendel o zuncho perimetral de hormigón armado) y la combinación con el refuerzo vertical (pilares de hormigón embebidos en la fábrica).
- Muros que apoyen en forjados en los que se prevean deformaciones.
Se podrá utilizar el refuerzo horizontal, mediante la armadura de tendel o el zuncho perimetral de hormigón armado.
- Encuentros de muros que se resuelvan sin trabar bloques. Podremos armar los tendeles de ambos muros para mejorar el arriostramiento de los mismos.
- Cambios de sección de muro o cerramiento, o encuentros con pilares en cerramientos.
Podemos emplear la armadura de tendel.
Disposición de las armaduras de tendel
Al ser el tendel delgado (entre 1 y 1,5 cm) es preciso utilizar armaduras de acero que permitan el adecuado recubrimiento de mortero. El diámetro de las armaduras empleadas en el tendel será menor de 6 mm, ya que si fuera mayor, sería difícil embeber la armadura en el mortero.
Posicionaremos la armadura horizontal dejando al menos 1,5 cm de separación entre la armadura y el extremo del muro. Es decir, las armaduras tendrán un espesor inferior en 3 ó 4 cm al del muro.
Así, en un muro de 29 cm de espesor, el ancho de la armadura de tendel será de 24 ó 25 cm, de tal forma que al colocarla centrada en la hilada, queden unos 2 cm de separación entre el borde del bloque y la armadura.
Las armaduras embebidas en el mortero, estarán separadas 2 mm de las caras de asiento de los bloques que conforman la junta. Por lo tanto, sería incorrecta la colocación de la armadura sobre los bloques Termoarcilla, y posteriormente añadir los 3 cm de mortero necesario para formar la junta horizontal, puesto que de este modo estaría en contacto la armadura con las caras de asiento de los bloques.
La armadura debe quedar embebida en el mortero del tendel, para que la proteja frente a la corrosión. De cualquier forma, deben ser de acero inoxidable o estar protegidas suficientemente contra la corrosión.
Algunos fabricantes pueden suministrar armadura para puntos singulares como esquinas, encuentros en T entre muros, etc.
La longitud de solape entre armaduras será de 15 a 25 cm.
No se debe colocar la armadura de tendel atravesando una junta de movimiento. Si se hiciera, se estaría anulando la función de las juntas de movimiento, que es la de permitir los movimientos del muro en su plano.
Los extremos cortados de toda barra, excepto de acero inoxidable, tendrán un recubrimiento mínimo de 20 mm, a menos que se empleen otros medios de protección. Estos recubrimientos deben aumentar a medida que la situación del muro es más expuesta ya que el acero cuenta con menos protección.
La armadura en el tendel la podemos utilizar en los siguientes casos:
- Muros de cerramiento muy esbeltos y con gran separación entre pilares. En este caso puede estar combinada con la armadura en vertical.
- Muros exteriores de carga con una gran separación entre arriostramientos. En este caso puede estar combinada con la armadura en vertical.
- Muros sobre los que apoyan jácenas que aplican cargas puntuales.
- Huecos con insuficiente entrega del cargadero, o dinteles sin cargadero.
- Muros de sótano. En este caso puede estar combinada con el armado vertical.
- Muros que apoyen en forjados en los que se prevean deformaciones.
- Encuentros de muros que se resuelvan sin trabar bloques.
- Cambios de sección del muro, o encuentros con pilares en cerramientos.
Refuerzo mediante zuncho perimetral de hormigón empleando la pieza de dintel de Termoarcilla
Este tipo de armado consiste en la colocación de una hilada con la pieza de dintel de Termoarcilla en todo en perímetro del edificio. En el interior de la pieza colocaremos armadura longitudinal y transversal, para posteriormente hormigonar. De esta forma, conseguimos rigidizar los muros a esfuerzos horizontales (viento, empuje de tierras, etc).
Está aconsejado el empleo de este refuerzo en los siguientes casos:
- Muros de cerramiento muy esbeltos y con gran separación entre pilares. En este caso puede estar combinada con la armadura en vertical.
- Muros exteriores de carga con una gran separación entre arriostramientos. En este caso puede estar combinada con la armadura en vertical.
- Muros sobre los que apoyan jácenas que aplican cargas puntuales.
- Muros de sótano. En este caso puede estar combinada con la armadura en vertical.
- Muros que apoyen en forjados en los que se prevean deformaciones.
Refuerzo con pilares embebidos en la fábrica
Otra forma de reforzar los muros de fábrica consiste en colocar pilares de hormigón armado embebidos en la fábrica.
Está aconsejado el empleo de este refuerzo en los siguientes casos:
- Muros de cerramiento muy esbeltos y con gran separación entre pilares. En este caso puede estar combinada con la armadura en horizontal.
- Muros exteriores de carga con una gran separación entre arriostramientos. En este caso puede estar combinada con la armadura en horizontal.
- Muros sobre los que apoyan jácenas que aplican cargas puntuales.
- Muros de sótano. En este caso puede estar combinada con la armadura en horizontal.
Hay que considerar la diferencia existente entre la unión muro de cerramiento y pilares estructurales, y la unión muro de carga – pilares embebidos en la fábrica.
En el primer caso los muros no son resistentes, y los pilares sí. Por este motivo interesa independizar los movimientos de ambos elementos.
En el segundo caso, tanto los muros como los pilares son resistentes por lo que interesa que no sean independientes.
Los pilares pueden ser del mismo espesor que el muro o menor.
Si los pilares son del mismo espesor que el muro, necesitamos un encofrado exterior que conforme los mismos.
Además se podrán dejar adarajas y endejas en el muro de Termoarcilla, para que la conexión pilar-muro sea mejor.
Si los pilares tienen menor espesor que el muro, podemos utilizar las plaquetas de 4,8 cm como encofrado perdido. En este caso es mejor que los pilares sean verticales.
Antes de comenzar la ejecución del muro se dejarán armaduras de espera en el forjado o cimentación, debiendo pasar la armadura a través del forjado, para conectar los pilares con el resto de la estructura.
La armadura vertical mediante pilares embebidos en el muro de Termoarcilla la podemos utilizar en los siguientes casos:
- Muros de cerramiento muy esbeltos y con gran separación entre pilares.
- Muros exteriores de carga con una gran separación entre arriostramientos.
- Muros sobre los que apoyan jácenas que aplican cargas puntuales.
- Muros de sótano.
- Muros sometidos a cargas verticales muy fuertes y cuyo punto de aplicación no sea el eje del muro.
Es bastante común y recomendable el empleo de la armadura vertical combinada con la armadura horizontal en el tendel.
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