Vibroprensado de Baldosas Tecnopavimento
De Construmatica
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El proceso se realiza en una prensa, generalmente giratoria, compuesta de una base móvil en la que van colocados los moldes (que definen el formato y espesor) y los fondos de goma con las distintas texturas para conseguir las diferentes familias de productos.
Existe una gran diversidad de maquinaria que puede variar en la potencia hidráulica, presión en el molde o en el número de moldes.
La alimentación desde las amasadoras a los dosificadores, se realiza por medio de cintas transportadoras, canales vibrantes u otros métodos.
Proceso de Fabricación
A continuación se describe el proceso más general aplicado en fabricación de baldosas, si bien existen variantes sobre el mismo, bien por la tipología de las máquinas o bien por cambios propios de cada fabricante.
Etapa 1. Dosificación y Vibrado de la Capa Vista
Para la dosificación de la capa vista se usan dosificadoras específicas cuya misión es la de verter sobre el molde siempre el mismo volumen de material.
En el caso que se quieran fabricar piezas con algún relieve en la superficie de la cara vista, se coloca en la base del molde o en el tapón de prensado un fondo de goma o metálico con un relieve que corresponda al negativo del diseño de la capa vista de las baldosas, que adquiere la forma deseada durante el vibroprensado.
Es muy importante que el cierre del molde metálico y el fondo de goma sea hermético para conseguir un buen acabado de las piezas.
Etapa 2. Extendido y Vibrado de la Capa Vista
La masa vertida en el molde se extiende por efecto de la vibración del mismo, extendiéndola por medios mecánicos.
Con esta vibración completada por medios mecánicos se consigue:
- Una uniformidad en el espesor de la capa vista.
- Eliminación de las burbujas de aire contenidas en la masa.
- Una distribución homogénea de la masa.
La intensidad y el tiempo de vibrado depende de cada modelo y formato a fabricar.
Etapa 3. Dosificación y Extendido de la Capa Revés
Se extiende el mortero de la capa de revés y se enrasa para eliminar el material sobrante.
En la masa de la capa de revés, tiene que cumplirse el cometido de absorber la humedad sobrante proveniente de la pasta colocada en primer lugar, dotando a la pieza de la consistencia suficiente para soportar todo el proceso de desmoldeo.
También debe tener una composición tal, que una vez fabricada la pieza, se alcancen las resistencias exigidas en la normativa.
La dosificación y espesor de esta capa de revés están estudiadas y deben guardar una relación para que exista un equilibrio de resistencias entre ambas.
Etapa 4. Pre-prensado
Se realiza un primer prensado para optimizar el proceso de producción.
Etapa 5. Compresión
Los sistemas más comunes de prensado son:
- Compresión
- Vibrocompresión
En la etapa de prensado se realiza una compresión sobre la superficie del molde por medio de prensa y central hidráulica adecuados en función del formato y número de piezas del molde.
En el sistema de vibrocompresión se realiza una vibración que se complementa con un pequeño prensado del material.
El prensado proporciona una compacidad y resistencia inicial a la baldosa, que permite su desmoldeo y manipulación, así como que el exceso de humedad de la capa de huella sea absorbido por la masa semiseca de la capa de revés, cohesionado el volumen total de la baldosa.
Las variables a controlar en esta etapa son la presión y el tiempo de prensado.
El tiempo de prensado debe de ser suficiente para producir la total absorción de la humedad sobrante de la capa vista por la masa del revés.
En el tampón de prensado puede estar impreso el logotipo del fabricante, que permite identificar el material.
Etapa 6. Extracción y Desmoldeo
Las piezas se extraen mecánicamente del molde y se depositan en bandejas de almacenamiento intermedio que se apilan y trasladan a las cámaras de curado.